紫甘薯花色苷的提取及稳定性研究

采用酸化水法提取紫甘薯中的花色苷,通过单因素试验研究了提取溶剂、温度、时间和料液比对紫甘薯花色苷提取量的影响,并对紫甘薯花色苷提取液在不同温度、pH、Na2SO3、糖类和光照条件下的稳定性进行了研究。研究结果表明,紫甘薯花色苷的最佳提取条件为:0.5%的盐酸水溶液作提取溶剂、温度60℃、料液比1∶20(g/mL)、时间1 h,在此条件下提取1次时花色苷含量达43.890 1 mg/100 g(鲜重)。紫甘薯花色苷不耐高温,在光照和蔗糖、麦芽糖、葡萄糖、果糖等条件下稳定性较高,但在Na2SO3及碱性条件下不稳定。     

紫甘薯红酒酿造工艺优化及成分分析

目的：以冀紫薯1号为原料,采用酶解淀粉与酵母菌酒精发酵相结合,制得感官色泽酷似红葡萄酒的紫甘薯红酒。方法：通过正交试验优化淀粉液化、糖化和发酵的工艺条件,气相色谱-质谱联用技术分析检测紫甘薯红酒的香气成分,高效液相色谱技术分析检测氨基酸和有机酸含量。结果：当料液比为1∶3（m/V）,淀粉酶添加量3 U/g,92 ℃液化60 min,再加入糖化酶300 U/g,控制50 ℃、pH 4.5、糖化60 min,淀粉水解率达92%。在紫甘薯汁中接入2×106 个/mL安琪活性干酵母菌,于23 ℃、pH 4.0,发酵7 d,酒精体积分数12.4%。紫甘薯红酒中含有46 种香气物质、17 种氨基酸和9 种有机酸,花色苷含量为145 mg/L。结论：冀紫薯1号所酿造的紫甘薯红酒风味独特、营养物质齐全,具有开发价值。     

紫甘薯饮料制备工艺研究

以紫甘薯为原料探讨紫甘薯饮料制备的工艺条件。比较α- 淀粉酶液化和高温液化两种方式对淀粉液化的效果,并进一步添加糖化酶进行淀粉糖化,同时探讨各工序对花色苷的影响,以饮料的可溶性固形物增长率、吸光度及色差值为考察指标。结果表明：鲜薯用两倍水打浆,加入0.020g/100mL α- 淀粉酶于70℃条件下酶解40min,再添加0.04g/100mL 的糖化酶在pH5.0 条件下糖化40min,既可获得理想的淀粉水解效果,又可尽量减少花色苷的损失。较好的饮料配方为30% 甘薯原汁、8% 蔗糖、0.05% 柠檬酸,其余为软水。采用该工艺条件可制备色香味俱佳的紫甘薯饮料。     

玉米粉液化及糖化工艺条件优化

以玉米粉为原料,葡萄糖当量（DE）值作为评价指标,研究料液比、时间、酶添加量、温度、pH值对玉米粉液化及糖化效果的影响,采用单因素及正交试验对液化、糖化工艺参数进行优化。结果表明,将玉米粉加水配制成料液比1∶4（g∶mL）的浆料,调pH 6.2,最佳液化工艺条件为α-淀粉酶添加量8 U/g、液化温度80 ℃、液化时间60 min、液化液调pH 4.3;最佳糖化条件为糖化酶添加量250 U/g、糖化温度60 ℃、糖化时间12 h。在此最佳条件下,葡萄糖当量值达到93.1%。     

橡子粉酶法制备低聚异麦芽糖的工艺研究

对橡子粉酶法制备低聚异麦芽糖的工艺过程进行优化,以期提高低聚异麦芽糖中异麦芽糖、潘糖和异麦芽三糖的含量。采用Box-Benhnken响应面法,优化以耐高温α-淀粉酶液化橡子粉的工艺条件。最佳的液化工艺条件为:以DE值13%为最佳液化指标,液化时间31 min、液化温度95℃、液化p H6.6、酶添加量13 U/g,结合生产实际最佳条件下的DE值为12.91%;继而采用正交实验,优化以普鲁兰酶、β-淀粉酶糖化橡子粉液化液的工艺条件,得到最佳的糖化工艺条件为:普鲁兰酶添加量25 U/g、β-淀粉酶添加量130 U/g、温度60℃、时间10 h,在此最佳工艺条件下糖化转苷后的(IG2+P+IG3)含量为36.11%±0.17%;转苷工艺过程的α-葡萄糖转苷酶最佳添加量为1.5 U/g,最佳条件下异麦芽糖、潘糖、异麦芽三糖含量之和为36.27%±0.18%。     

板栗酒生产中糖化工艺研究

为提高板栗原料利用率及板栗糖化液糖度,对板栗酒生产过程中的糖化工艺进行探讨。以新鲜板栗为原料,先经α-淀粉酶液化处理,所得液化液再由糖化酶糖化得糖化液。考察温度、pH、酶添加量、时间等因素对糖化的影响,利用正交试验对糖化工艺进行优化。试验结果表明,最优糖化工艺参数为液化温度65℃,pH值为6.5,加α-淀粉酶量10U/g;糖化温度60℃,pH值为4.5,加糖化酶量80U/g,糖化时间100min。     

紫甘薯酒发酵工艺研究

以紫甘薯全粉为原料,对紫甘薯酒发酵条件进行研究。结果表明,影响液化的主次因素为:料液比>糖化时间>液化酶用量;液化最优条件为液化酶用量3 U/g,料液比为1∶2.5,时间2 h;紫甘薯酒发酵最佳工艺条件为:发酵温度25～28℃,发酵时间7～8 d,酵母接种量0.1%;壳聚糖对紫甘薯酒的澄清效果好。     

酿造苦荞酱油用糖浆的液化和糖化工艺优化

以苦荞碎米为原料对酶法制备苦荞酱油糖浆盐水的液化及糖化工艺进行研究。通过单因素和正交试验,以液化液中还原糖含量和透光率,糖化液中还原糖和总黄酮含量为指标,探讨不同因素对苦荞碎米液化和糖化过程的影响。苦荞碎米的最佳液化条件为:α-淀粉酶添加量50 U/g,料水比1∶9.0(g∶m L),液化温度90℃,液化时间10 min,p H6.5~7.0;最佳糖化工艺条件为:糖化酶添加量250 U/g,糖化温度60℃,糖化时间5 h,p H4。在此工艺条件下,糖化液中还原糖含量为13.70%,总黄酮含量为6.95 mg/g。     

树莓紫薯复合果酒发酵工艺研究

本研究基于紫薯糖化液可为树莓发酵果酒提供糖分、紫薯酰基化花色苷可提高果酒花色苷稳定性的特性,以树莓和紫薯为原料,探讨了酶种类、酶添加量、水解时间等因素对紫薯液化糖化液还原糖和总糖含量的影响,以及发酵方式、酵母种类、发酵温度和树莓汁添加量等对复合果酒酒精度、二氧化碳失重、pH值和还原糖、总糖、总酸、花色苷含量等理化指标的影响,比较了复合果酒、树莓酒、紫薯酒贮藏期间花色苷含量的变化。结果表明:紫薯最佳液化、糖化条件:选择耐高温α-淀粉酶,酶添加量为0.9 mL/kg,液化时间为3 h,复合糖化酶添加量为1.2 mL/kg,糖化时间为3.5 h;复合果酒的最佳发酵参数:采用异步糖化发酵,酵母种类为BV818酵母,发酵温度为25℃,树莓汁添加量60%。所得果酒酒精度为11.7%vol,果香、酒香良好,柔和爽口。采用树莓紫薯复合发酵可提高树莓酒贮藏期间花色苷稳定性。     

超声辅助提取紫甘薯醋酿造中花色苷的工艺优化

优化紫甘薯醋酿造过程中以酒精发酵液为提取液的超声辅助提取花色苷的工艺条件。通过单因素试验和响应面分析,研究料液比、超声提取温度、时间和功率及其交互作用对花色苷提取的影响,同时研究花色苷提取前后酒精发酵液中主要成分的变化。结果表明:以酒精发酵液为提取液的超声辅助提取紫甘薯花色苷最佳工艺条件为料液比1:10(g/mL)、超声温度57.5℃、超声时间25.7min、超声功率300W,在此条件下花色苷提取量达87.16mg/100g(以干基质量计)。经超声辅助提取紫甘薯花色苷后,酒精发酵液中还原糖和氨基态氮含量分别增加70.04%和17.00%,总酸、乳酸含量和酒精度分别降低9.5%、16.1%和8.1%。     

凉薯液化糖化工艺

主要论述不同因素对凉薯淀粉液化糖化过程的影响.通过单因素和正交试验,通过试验得出最佳液化条件:液化温度为95℃,pH为6.0,α-淀粉酶添加量为12U/g,液化时间为60min;最佳糖化条件:糖化温度为55℃,pH为4.0,糖化酶添加量为160 U/g,糖化时间为2 h.结果表明工艺的还原糖产量较高,为凉薯酒的酿造打好基础.     

响应面法优化紫甘薯酒中花色苷含量

以紫甘薯酒为研究对象,在单因素实验的基础上,应用Box-Behnken方法进行三因素三水平实验,以液料比、发酵初始p H和发酵温度为影响因素,花色苷含量为响应值,进行响应面分析。确定最佳发酵工艺条件为液料比1.4∶1,p H4.15,发酵温度24℃。在此条件下发酵,可得酒度为12.3°,花色苷含量为123.34mg/L的紫甘薯酒,花色苷含量与其理论值124.54mg/L接近,相对误差小于0.96%。结果表明,采用响应面分析法对紫甘薯酒中的花色苷含量进行优化合理可行,可为进一步研究提供依据。     

双酶法水解橡子淀粉工艺研究

为掌握中温α-淀粉酶和糖化酶联合水解橡子淀粉的工艺条件,该研究在单因素试验的基础上,运用正交试验设计方法对橡子中的淀粉水解工艺进行了研究和优化。结果表明,橡子淀粉最佳液化工艺条件为中温α-淀粉酶添加量30 U/g,液化温度70 ℃,CaCl2添加量0.3%,液化pH 7.5,液化时间120 min,葡萄糖当量（DE）值为27.79%;最佳糖化工艺条件为糖化酶添加量300 U/g,糖化温度50 ℃,糖化pH 4.5,糖化时间120 min,DE值为48.13%。     

纤维素酶及果胶酶法提取紫薯花色苷的工艺优化

紫甘薯花色苷含量丰富,性质稳定,是良好的天然色素来源。利用纤维素酶及果胶酶辅助提取紫薯花色苷,对2种酶的提取条件进行了优化。经过单因素及正交试验,确定了纤维素酶解辅助提取花色苷的最佳工艺为:p H为6.0、温度为30℃、加酶量0.25 g/g、固液比1:55、提取时间1.75 h,此条件下提取花色苷的得率为24.8 mg/100 g;果胶酶辅助提取花色苷的最佳工艺为:p H为6.0、温度为40℃、加酶量0.5 g/g、料液比为1:60、酶解时间2 h,此条件下提取花色苷得率为28.6 mg/100 g;果胶酶辅助提取花色苷的效果优于纤维素酶。     

液化法酿造燕麦黄酒工艺条件优化

以炒制后粉碎的裸燕麦为原料,葡萄糖当量值、还原糖含量与固形物含量作为综合评价指标,通过单因素试验与正交试验对液化法酿造燕麦黄酒的工艺条件进行优化。研究结果表明,最佳液化工艺条件为耐高温α-淀粉酶添加量5 U/g、液化温度95℃、液化时间40 min;最佳糖化条件为糖化酶添加量100U/g、糖化温度65℃、糖化时间180 min;最佳主发酵工艺条件为料液比1∶3.5、发酵温度30℃、酵母添加量为0.25%、发酵时间5 d。在此条件下,16℃稳定25 d后得到燕麦黄酒,口味醇和爽口,品质指标符合国家标准的各项要求。本研究及结果可为燕麦黄酒工业化生产提供理论依据。     

响应面法优化满族酸茶液化及糖化工艺

以玉米、糯米、大豆、小米为原料制作满族酸茶,应用响应面法优化液化及糖化工艺。以葡萄糖当量(即DE值)为评价指标以酶添加量、反应时间、反应温度、反应pH为影响因素,采用响应面试验分别对液化及糖化工艺进行优化。结果表明:液化最佳工艺为加酶量6 U/g,液化时间33 min,液化温度72℃,初始pH6.5,在此条件下液化DE值为21.32%±0.09%;糖化最优工艺为加酶量140 U/g,糖化时间5 h,糖化温度56℃,初始pH4.6,在此条件下糖化DE值为51.92%±0.13%。在此工艺条件下还原糖含量较高为0.0997 g/mL,可以为满族酸茶的产业化生产提供技术参数。     

紫甘薯花色苷酶法提取及纯化

研究酶法提取紫甘薯花色苷的工艺条件。通过单因素和正交试验,探讨酶解温度、pH值、料液比、酶用量对花色苷提取率的影向,确定最佳提取工艺。结果表明,最佳提取工艺为温度50℃、pH5.5、料液比1:15、α-淀粉酶用量0.25%、果胶酶用量0.10%。利用AB-8型大孔树脂,在吸附液pH2、流速为1mL/min时,吸附质量浓度为26.57mg/100mL;用pH3、60%乙醇溶液为解吸液,流速为2mL/min的条件下解吸,紫甘薯花色苷得率2.71mg/g,色价为43.2。     

甘薯渣残留淀粉制备低聚异麦芽糖工艺的研究

以甘薯淀粉生产副产物薯渣为原料,通过液化、糖化、转苷等工序将薯渣中残留淀粉转化为低聚异麦芽糖(IMO)。研究结果显示,液化DE值控制为20%左右有利于液化工艺控制及后续糖化、转苷反应;β-淀粉酶的添加可加快转苷反应进程且有利于提高IMO得率;糖化、转苷同时进行对IMO得率没有影响,且有利于缩短反应时间;转苷酶的添加量对IMO的最终得率和成分组成影响显著。添加300 U/gβ-淀粉酶和30 U/gα-葡萄糖转苷酶,60℃糖化转苷反应2 h左右,糖浆中IMO含量可达最高值。以新鲜薯渣为原料生产IMO时,在得率相同的条件下可减少一半的β-淀粉酶添加量。     

新型青稞酒发酵前淀粉液化及糖化条件的优化研究

以青稞和贡米为酿酒原料,以葡萄糖当量值(DE值)为指标,对新型青稞酒发酵前淀粉液化和糖化工艺优化进行研究,主要研究不同因素对青稞和贡米混合料中的淀粉液化及糖化过程的影响。结果表明,最优液化条件为:温度65℃,时间5h,α-淀粉酶添加量4U/g,p H值6.0;最优糖化条件为:时间45h,温度60℃,p H值5.5,糖化酶添加量100U/g。在此工艺条件下水解液中还原糖的含量和DE值达到最大。     

青稞粉液化糖化工艺研究

通过单因素和正交试验,探讨不同因素对青稞粉液化糖化过程的影响。试验结果得出60目青稞粉的最佳液化条件,料水比为1∶4.0(g/mL),α-淀粉酶添加量为500.1 nkat/g,pH为6.0～6.5,液化温度为85℃,液化时间为30 min;最佳糖化工艺条件,pH为4.5,糖化酶添加量为5 001.0 nkat/g,糖化温度为60℃,糖化时间为60 h。