四机架冷连轧机轧制力模型的研究与应用

分析了鞍钢冷轧厂４机架冷连轧机轧制力模型,指出了其存在的主要缺陷,并提出了改进方案。通过理论推导和现场实验相结合建立了新的轧制力模型,由对比分析可知,新模型精度优于原模型。新模型在４机架冷连轧机支撑辊辊型设计和轧制规程优化中得到了应用。效果良好。     

含铜钢钢种系数的试验研究

利用高温高速凸轮形变机对含铜和不含铜的B_3F、16Mn钢进行了变形阻力试验,并对这些铜的变形阻力进行了对比.文中提出了确定钢种系数K_(PG)的方法.将K_(PG)系数用于设定模型后在四机架连轧试验机组上进行的计算机控制试验表明,实测压力和预报的轧制力的差别小于7％.     

轧钢机测压及其精度分析

提高轧钢生产水平,首先必须正确地了解轧钢设备在不同生产工艺条件下的负荷情况。表示轧机负荷的是轧机的三大参数,即轧制压力、传动扭矩及主电机功率,其中以轧制压力为主。目前有不少学者作了许多研究工作,也发表了一些理论和经验公式,但就其计算结果来看,往往反映不了轧机在生产中的真正负荷值,更反映不出轧机在生产过程中各种力、能参数与工艺参数相互影响的规律,因而,正确可靠的确定轧机实际负荷值的办法,是对轧机在生产过程中进行动载负荷的综合测定,也就是现场测压。     

我国轧钢自动化的进展

一、轧机自动控制系统的进展 轧机最早采用的自动控制系统是主传动的自动调速系统。这一方面是由于轧机提高生产率的需要,另一方面亦为了改善传动系统动特性,以满足轧制工艺的需要(特别是连轧机)。但由于当时(五十年代)直流传动采用的供电设备为发电机-电动机组,惯性很大,加上系统中采用电机放大机等具有惯性的元件,因此,构成的调速系统多为高阶系统,不但使系统品质指标不佳,并给系统的调整带来困难。     

冷连轧模糊反馈AGC系统的设计与仿真

设计了一种模糊控制器，该控制器结构简单，参数调整方便，快捷，将其与PI调节器结合组成智能型复合控制器，并成功应用于冷轧带钢的厚度自动控制（AGC）系统中，仿真实验表明，该控制器的控制性能远优于常规的PID控制器，为冷轧带钢厚度精度的提高提供了一种新的尝试。     

结晶器出钢拉速系统的SIMULINK优化实现

PID或PI控制器参数之间的匹配关系,一直是PID控制算法所研究的问题。该文提出了一种基于SIMULINK,借助于最小平方优化函数lsqnonlin,遵循ItAE积分准则,针对于像结晶器出钢拉速的动态扰动,多变结构系统的PID或PI控制器参数优化方法。仿真与现场分析表明了该方法简捷、实效、可靠。除此之外,还就PID控制,SIMULINK仿真,ItAE积分准则,交流矢量电机控制模型等涉及到PID参数优化等问题进行简要的讨论。     

针对尾部厚跃的热轧自适应硬度前馈控制

通过在热轧带钢厂的长期实验，找出了一种能有效提高热轧带钢厚度质量的控制方法，该方法利用F1机架的硬度信息对下游机架进行前馈，并通过对F1机架尾部轧制力和尾部出口厚差求取相关系数作为自适应系数来修正尾部增益。自投入应用后，取得了显著的控制效果，本体厚差波动明显减小，尾部厚跃基本消失，为厂家带来了良好的经济效益。     

提高AGC厚度控制精度及其百分比的研究

为进一步提高带坯全长厚度控制精度，需提高本体头部命中率，以便绝对AGC投入。介绍了采用动态设定DSU、Taper Head、TaperTail控制算法以维持轧制力恒定来保证板形。为了能够在热轧生产线上应用，通过对造成轧制力偏差原因的分析，依据实际现场数据对不同轧制规程进行计算，给出了DSU穿带的约束条件，避免了穿带自适应误动作。在本体厚度控制中，提出了基于相位补偿的轧辊偏心控制方案，分析其特点及基于相位补偿控制的优越性，并给出实际的F3机架轧制力滤波效果。实际应用结果表明，该控制算法是有效的。     

基于FLUENT的结晶器出钢温度控制的研究

结晶器出钢温度是结晶器内钢水坯壳厚度判别的一项重要衡量指标。通过FLUENT软件对结晶器钢水流动温度耦合场仿真,阐述了出钢拉速对于结晶器出钢温度的影响,进而推算出出钢拉速、结晶器液位与其出钢温度的仿真控制模型,得出了结晶器出钢温度控制的实现方法。