镍钴富集物经电炉还原制备出的粗镍电解净化工艺研究

对镍钴富集物采用电炉还原制备出的粗镍开展了电解净化工艺扩大试验。结果表明,阴极电流效率达98.5%,粗镍阳极溶解的电流效率达85%,获得的电镍产品物理状态良好,表面光滑,化学成分达到Ni 9999电镍国家标准。粗镍阳极电解的槽电压为1.8~2.2 V,电流密度为220 A/m2,电耗为吨镍1 850 kWh左右。经过中和除铁、硫化除铜、氯气除钴、离子交换除锌处理后的阳极液可直接返回到粗镍电解作为阴极液使用。     

从蒸馏渣中回收稀土工艺研究

以稀土电解熔盐渣经矿相重构—真空蒸馏处理后的蒸馏渣为原料,采用盐酸酸浸提取蒸馏渣中的稀土,研究了酸浸时间、酸浸温度、盐酸浓度、液固比(L/S)对稀土和铁浸出率的影响。结果表明,在酸浸温度50℃、盐酸浓度4mol/L、酸浸时间1h、液固比4的较优工艺条件下,稀土浸出率高达99.88%,铁浸出率为44.43%,达到了稀土优先溶出的目的。     

铜精炼过程中砷、锑的脱除研究现状

由冰铜吹炼而成的粗铜中含有一定的杂质, 这些杂质会对铜的工业性能产生不同程度的影响, 因此需要对粗铜进行精炼处理。为了进一步提高阴极铜质量, 生产满足市场需求的铜产品, 在火法、电解精炼等方面对有害杂质进行有效处理成为了国内外专家学者研究的热点。其中火法精炼处理砷、锑的方法有: 氧化挥发法、碱性造渣法、真空精炼法、FRHC技术等; 电解精炼处理砷、锑的方法有: 电积法、溶剂萃取法、吸附法、离子交换法、电解液的自净化等。笔者对火法、电解精炼中砷、锑的处理方法进行综述和展望, 以期对今后研究火法铜中杂质的处理提供帮助。      

超混沌电流对金属锰电解阳极电位振荡的调控

金属锰湿法电冶过程是一个典型的远离平衡态的非线性体系,直流作用下会出现电化学振荡、金属分形等非线性行为而引发体系额外的能耗。本文提出一种超混沌电流电解的新模式,通过引入超混沌电路代替原有直流电源来实现。超混沌电流作用下,采用恒电流极化曲线、阳极极化曲线、塔菲尔测试等分析方法和X射线衍射分析、扫描电子显微镜的表征方法,研究铅合金阳极电化学振荡行为与阳极沉积的锰氧化物之间的关联。研究结果表明,在电流密度为350 A·m?2恒电流极化30 min后,超混沌电流极化作用下电位振荡的平均振荡周期较直流极化提高5.6 s,平均振幅降低 38 mV;超混沌电流作用下阳极生成的MnO₂,其表面较为致密平整,在一定程度上可以提高铅合金阳极析氧反应活性和耐腐蚀性。综合分析可知,将超混沌电流运用于金属锰电解过程,可以实现对阳极电化学振荡的有效调控,为进一步降低电解过程能耗和污染排放提供新思路。      

红外智能巡检机器人在铜电解过程中的应用

在铜电解精炼过程中阴极板经常会出现短路和凉烧现象,我们需要用高斯计拖表对整个电解槽面进行检测找出短路和凉烧现象的阴极板,人工检查不紧劳动强度大而且效率低。我们通过工厂和企业合作的方式针对槽面温度管理探讨新型红外智能巡检机器人检测方式的可行性,利用该新方式解决现有高斯计拖表检测方式的不足。     

高温熔盐体系惰性阳极与月壤电解制氧技术

目前,熔盐电化学冶金普遍采用炭素阳极,阳极CO₂产物是重要的碳排放源。若在高温熔盐体系中使用惰性析氧阳极,则可实现熔盐电解过程低碳排放。因此,开发适用于熔盐电解体系的惰性阳极至关重要,也是近年来国内外研究热点。本文首先综述了各种高温熔盐体系惰性阳极的研究进展,所涉及熔盐体系包括:铝电解氟化物盐、CaCl₂熔盐、碳酸盐和熔融氧化物等。另外,近年来月球开发利用受到广泛关注,太阳能驱动的月壤原位熔盐电化学制氧,将是支撑人类未来月面生存氧气需求的重要方法之一,故惰性析氧阳极不可或缺。因此,本文也简要综述了基于惰性阳极的月壤电解制氧技术。      

制膜废水的氧化处理实验研究

针对实际制膜废液和制膜冲洗水,分别采用微电解氧化、芬顿氧化、微电解强化芬顿氧化技术处理,试验结果表明芬顿强化微电解技术处理制膜废水效果最佳,在pH值为5,炭铁比为1∶1,反应时间1 h的条件下,制膜废液的COD去除率可以达到72.22%,制膜冲洗水的COD去除率可以达到66.67%。     

含油废水脱硫杀菌工艺优化

采用催化氧化微电解技术和复配杀菌剂对渤海某钻采平台含油废水进行实验,结果表明：曝气0.5 h、静置24 h后废水中硫化物的去除率达到98.5％;复配杀菌剂HD-1对原废水和脱硫后的废水中SRB的杀灭效果良好,且具有较好的缓蚀效果与水质配伍性。经实验室微电解脱硫、重力分离和杀菌后,废水中硫化物、悬浮固体含量、SRB含量和平均腐蚀速率达到SY/T 5329—2012《碎屑岩油藏注水水质指标及分析方法》的要求。     

化学合成制药废水处理工艺设计实例

采用微电解/芬顿/水解酸化/接触氧化/絮凝沉淀工艺处理化学合成类制药废水,处理规模为150 m3/d。工程运行结果表明,该工艺处理效率高,最终出水COD、BOD5、氨氮、SS分别低于70、20、15、40 mg/L,达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)。     

微电解技术的研究进展

微电解技术处理废水具有耗能低、效率高、造价低、可提高难降解污染物的可生化性等优点,近年来微电解技术的应用研究不断加深,其中包括微电解与其他技术联用降解污染物的研究,微电解填料的改造研究,以及微电解技术的机理研究等,但微电解技术处理废水的反应条件有待进一步拓宽,对于固废污染物的处理也有待研究。