[成形过程仿真优化与集成计算材料工程]限定加热管布局的快速热循环注塑成形模具电加热系统优化

针对管道布局、最大允许能耗给定条件下快速热循环注塑成形（RHCM）注塑模具型腔表面快速均匀加热的问题，提出以单根加热棒热流密度为设计变量，以模具型腔表面升温效率和温度分布均匀性为目标，结合有限元模拟、响应面设计以及多目标粒子群优化技术来优化RHCM模具电加热系统。与优化前相比，加热系统优化后，模具型腔表面最大温差降低63.4%，加热系统总能耗降低9%。对比了不同注塑成形工艺条件下成形的平板塑件表面质量，结果表明，相对传统注塑成形（CIM）工艺，RHCM工艺将制品表面粗糙度Ra从320 nm降低到118 nm，并有效抑制了制品表面熔接痕、缩痕等缺陷；发现制品表面粗糙度与型腔表面对应点温度成负相关，说明优化后的型腔表面温度分布更有利于提升制品表面质量。     

板翅式换热器中新型微凸翅片结构设计及性能分析

为提高翅片区域的换热效率、改善板翅式换热器的整体换热性能,提出了一种新型微凸翅片结构。基于结构参数多采样点处的热力学性能仿真结果构建近似模型,以翅片热功率最高为优化目标、压降为约束,使用序列二次规划法确定了微凸体结构参数（微凸高度、微凸夹角、微凸开口长度）的最优值;对微凸体排列间距、排列方式进行优化,确定了改进微凸翅片结构的具体参数值。通过对翅片流道内温度场、压力场分析,以及与相同尺寸的平直翅片的换热性能对比,验证了所提出的新型微凸翅片结构的有效性。     

具有可扩展性的虚拟注射机控制系统设计

虚拟仿真为注射机操作及注塑工艺培训提供了新的手段和工具.但由于注射机及其模具的多样性,真实性和可扩展性成为虚拟注射机仿真系统研发中的难题.通过对真实注射机结构及运动过程的深入分析,讨论了具有可扩展性的虚拟注射机控制系统的设计与实现方法.通过将虚拟注射机的控制系统划分为逻辑控制器和模型控制器,实现了系统的模块化和可扩展性.在此基础上,开发出了具有真实性、实时性的多模具多机型的虚拟注射机仿真系统.     

高光注塑成型产品质量的评价体系

介绍了高光注塑成型技术原理,构建了高光注塑成型产品必须满足的传统注塑成型产品质量的评价体系,并着重介绍了表面光泽度、熔接线、表面浮纤和表面硬度等高光注塑成型产品的主要评价项目。     

锌及锌合金着色技术的研究进展

锌及锌合金的应用量大面广,对其着色处理能大大提高装饰效果和耐蚀性。着色处理的核心工艺是钝化、磷化或染色等技术。综述了锌及锌合金的几种环保型着色技术,如三价铬钝化、无铬钝化、磷化及染色等的研究进展,指出高性能的无铬钝化技术和无铬钝化结合染色技术将是今后研究的重要方向。     

注塑件缺陷和注射过程中的故障诊断专家系统KBDDES

本文建立了一个基于知识的注塑件缺陷和注射过程中的故障诊断专家系统KBDDES。该系统对常见的注塑件缺陷及成型过程中的故障,采用不精确推理及确定性理论,得出结论和相应的可信度,同时给出解决方法及建议。本系统采用方便的诊断信息获取方式和灵活的正反向混合推理及控制策略,具有良好的知识库开发与管理功能及友好的人机界面。知识表达上采用了“框架+规则”的复合表达技术,使不同层次的知识源统一于同一知识表达结构内。     

基于神经网络技术的注塑成型注射压力和熔体温度预测

建立了基于径向基函数网络的注塑成型注射压力和熔体温度的预测模型，与BP神经网络模型和CAE结果进行了对比。结果表明，径向基函数网络在精度、训练速度等方面优于BP网络。     

注塑工艺参数对制品残余应力和收缩的影响

注塑成型工艺参数对制品的最终残余应力和收缩有着直接的影响。基于线性黏弹性模型模拟计算了注塑成型过程中由温度和压力引起的残余应力和收缩。以无定型材料PS和ABS为例，系统地研究了不同成型工艺条件下平板制件的最终残余应力和收缩，并和实验结果进行对比验证。结果表明：在流动方向上无定型材料的收缩基本保持不变，残余应力沿壁厚分布的形状也基本相同，但流动末端处的应力值稍大于流动入口处；保压压力是影响制品收缩的关键因素，提高保压压力和注射温度可以降低制品的最终收缩，而模具温度对收缩的影响较小。     

基于流动模拟的定位板浇注系统的优化

应用三维流动模拟软件HSCAE3D6 0对冰箱定位板注塑模的浇注系统进行优化。通过几种方案的比较,解决了流动不平衡的问题,获得了比较满意的成型效果。