挤压膨化对速溶小米粉的影响

以什社小米为原料,探索挤压膨化处理工艺对小米粉速溶特性的影响,明确了物料粒度、物料含水量、膨化温度、螺杆转速等影响因素对小米速溶粉速溶特性的影响。结果表明:物料粒度80目、物料含水量17%、膨化温度165℃、螺杆转速140r/min时,小米速溶粉在蛋白分散指数(PID)、分散性、流动性、润湿性、沉降性、堆积密度和溶解度等几个速溶指标间能够达到比较均衡的表现,产品速溶特性表现良好。试验为进一步研究以挤压膨化方式进行速溶小米粉的加工工艺提供了一定基础。     

膨化红高粱速溶饮料工艺研究

以红高粱为原料,研究不同挤压膨化条件(物料含水量、挤压温度和螺杆转速)对红高粱速溶饮料品质的影响。以结块率和溶解度指数为指标,对物料含水量、挤压温度和螺杆转速3个因素进行单因素及正交试验分析。以优化条件下得到的高粱粉为基础,添加红豆粉、白砂糖和麦芽糊精,以感官评分为指标,对红豆粉、白砂糖和麦芽糊精进行单因素及配方优化。结果表明:最佳挤压膨化条件为物料含水量15%,挤压温度160℃,螺杆转速160 r/min。最佳配方为红豆粉添加量10%,白砂糖粉添加量35%,麦芽糊精添加量20%。     

富硒杂粮营养速溶粉的研制

以多种杂粮为主要原料,经蒸煮预熟化处理和挤压膨化技术制备富硒杂粮营养速溶粉。采用单因素和正交试验确定了富硒杂粮营养速溶粉的加工参数:挤压机的挤压温度140℃、物料水分35%、螺杆转速300 r/min。结果表明:富硒杂粮营养速溶粉的焓值增加,淀粉与脂肪形成淀粉脂复合物。在该参数条件下制备的富硒杂粮营养速溶粉的溶解度得到明显改善,口感细腻,色泽和风味均达到较佳水平。     

谷朊粉高水分挤压组织化工艺参数优化

以谷朊粉为原料,通过正交设计,使用双螺杆挤压机,研究谷朊粉高水分挤压组织化工艺。采用主成分分析方法,综合评价谷朊粉挤压组织化产品性状,优化谷朊粉挤压组织化工艺。结果表明:采用主成分分析法可进行谷朊粉挤压组织化产品质量的综合评价。挤压工艺参数对组织化产品综合得分影响的程度从大到小依次为:螺杆转速机筒温度喂料速率物料含水率。优化的谷朊粉挤压组织化工艺参数为:螺杆转速160 r/m in,物料含水率45%,喂料速率15 g/m in,机筒温度170℃。     

挤压膨化生产麦麸膳食纤维

本文研究了以麦麸为原料生产膳食纤维的挤压膨化工艺.以挤压前后麦麸的可溶性膳食纤维转化作为评定指标,就麦麸挤压过程中的物料含水量、挤压温度及挤压机螺杆转速进行研究,通过3因素3水平的正交试验,得出对麦麸挤压加工的最佳工艺参数.即物料含水量20%、螺杆转速140 r·min-1、挤压温度110℃,且各因素影响次序为:挤压温度>含水量>螺杆转速.     

挤压膨化对绿茶茶渣中没食子酸影响实验研究

利用DS30-III型双螺杆挤压膨化机对绿茶茶渣进行挤压膨化加工,在单因素试验的基础上,选取了物料含水量、喂料速度、螺杆转速、套筒温度为影响因子,以绿茶茶渣中没食子酸为响应面值,应用响应面设计方法建立数学模型,进行响应面分析。结论表明,获得高没食子酸含量的最佳工艺参数为:物料含水量70%,喂料速度58 r/min,螺杆转速60 r/min,套筒温度60℃。挤压膨化参数对没食子酸含量影响的大小依次为:物料含水量螺杆转速套筒温度喂料速度。经过最佳挤压膨化参数处理的绿茶茶渣中没食子酸含量为3.57 mg/g,与原料相比,没食子酸含量增加2.69 mg/g。     

挤压膨化生产麦麸膳食纤维

本文研究了以麦麸为原料生产膳食纤维的挤压膨化工艺。以挤压前后麦麸的可溶性膳食纤维转化作为评定指标,就麦麸挤压过程中的物料含水量、挤压温度及挤压机螺杆转速进行研究,通过3因素3水平的正交试验,得出对麦麸挤压加工的最佳工艺参数。即物料含水量20％、螺杆转速140r·min^-1、挤压温度110℃,且各因素影响次序为：挤压温度〉含水量〉螺杆转速。     

挤压蒸煮对豆粕体外消化率的影响

以脱脂豆粕为原料,采用双螺杆挤压技术,研究了喂料速度、物料含水量、螺杆转速、挤压温度对蛋白质消化率的影响,在单因素试验的基础上,通过正交试验确定出了豆粕最佳的挤压工艺条件。结果表明:影响消化率的主要因素是挤压温度和物料含水量,而喂料速度与螺杆转速影响较小。豆粕挤压蒸煮的最佳工艺条件是:喂料速度0.35 kg/min、物料含水量33%、螺杆转速130 r/min、挤压温度150℃,在该工艺条件下,消化率达到95.7%,比原始豆粕消化率提高12.1%。     

膨化营养杂粮粉的挤压制备工艺研究

分别以80目玉米粉、糙米粉、燕麦粉、麦麸粉作为营养杂粮粉生产原料,研究物料含水量、螺杆转速、机筒温度对产品品质指标径向膨化度、糊化度和吸水性指数的影响,在此基础上设计正交试验,确定挤压技术制备膨化营养杂粮粉的最佳工艺参数为物料含水量15%、螺杆转速130r/min、机筒温度160℃,此时产品径向膨化度为3.26,糊化度为91.87%,吸水性指数为491.8%。     

双螺杆挤压对大豆蛋白体外消化率的影响

采用双螺杆挤压技术,研究了挤压工艺参数对大豆蛋白体外消化率的影响,并采用二次通用旋转组合设计,建立了大豆蛋白体外消化率与物料含水量、挤压温度、喂料速度、螺杆转速的二次回归方程,并利用该方程探讨了各因子对消化率的影响.结果表明,各因子对大豆蛋白体外消化率的影响顺序为:挤压温度>物料含水量>螺杆转速>喂料速度,物料含水量与挤压温度交互作用显著.利用统计优选法寻优,确定了大豆蛋白消化率的最佳挤压工艺条件:物料含水量35%,挤压温度155℃,喂料速度0.4 kg·min-1,螺杆转速150r·min-1,大豆蛋白体外消化率最高值为95.83%.     

米糠营养速溶粉工艺优化

为提高米糠资源的综合利用率,以新鲜的全脂米糠为原料,制备米糠营养速溶粉。以米糠粉得率为指标,采用挤压和酶水解方法联用,通过响应曲面分析法对α-淀粉酶水解全脂米糠的工艺条件进行优化。结果表明,最优挤压参数为:挤压温度140℃,螺杆转速160r/min,物料含水量22%,模头孔数4。在该基础上,酶解温度为54.25℃,酶用量1333.57U/g,酶解时间120.27min,pH 6.59时,米糠速溶粉得率达到56.40%,与未经挤压膨化的米糠速溶粉相比较,得率得到了很大的改善。     

响应面优化灵芝孢子粉挤出破壁工艺

采用双螺杆挤出技术对灵芝孢子粉进行破壁处理,利用响应面对影响挤出破壁工艺的主要因素:挤出温度、螺杆转速、物料含水量进行优化。结果表明:当挤出温度110℃、物料含水量27%、螺杆转速640 r/min时,灵芝孢子粉破壁率可达到96.48%。方差分析结果表明,影响挤出破壁灵芝孢子粉工艺的因素由强到弱依次为挤出温度物料含水量螺杆转速。     

膨化萌动青稞粉油茶的制备及其品质评价

以萌动青稞粉为原料,通过双螺杆挤压膨化技术制得膨化青稞粉。研究物料水分含量、螺杆转速和挤压温度对膨化萌动青稞粉吸水性指数和水溶性指数的影响,通过单因素和正交试验,确定最佳工艺参数为:物料水分含量为26%、螺杆转速为220 r/min、挤压温度为180℃。在传统油茶制作的基础上研制新型膨化萌动青稞粉油茶,主要考察了膨化萌动青稞粉添加量、花生油添加量、炒制温度、炒制时间对青稞粉油茶溶解度指数和感官评分的影响,通过单因素和正交试验,确定最优工艺配方为:青稞粉添加量为68%、花生油添加量为4%、炒制温度60℃、炒制时间为6 min。此时,油茶感官评分为9.26分,具有高蛋白、高膳食纤维、低脂肪和低钠等特点。     

双螺杆挤压对膨化小米糊化特性的影响研究

以优质小米为原料,采用双螺杆挤压膨化技术,对小米挤压糊化特性进行了研究.结果表明:影响双螺杆挤压膨化小米糊化度的主要因素是膨化温度,其次是螺杆转速和物料含水量,物料粒度影响较小.最佳工艺条件是物料粒度60目、物料含水量16%、膨化温度160℃、螺杆转速425 r/min,糊化度为93.4%.     

豆渣膳食纤维挤压改性工艺条件的研究

采用双螺杆膨化技术,研究豆渣膳食纤维(SDF)挤压改性工艺条件.结果表明,影响豆渣挤压改性的主要因素是物料粒度,其次是膨化温度和物料含水量,螺杆转速影响最小,最佳工艺条件是:物料粒度65目、物料含水量40%、膨化温度120 ℃、螺杆转速150 r/min,在此条件下SDF含量达到27.60%.     

燕麦粉挤压膨化工艺参数研究

为了研究挤压工艺参数对纯燕麦粉挤压膨化产品特性的影响并初步优化工艺参数,以纯燕麦粉为原料,采用DSE-25型双螺杆挤压设备,分析挤压温度、物料含水率、喂料速度和螺杆转速对燕麦挤压膨化产品口感、表观、气味、膨化率和综合评价的影响。结果表明:不同工艺参数对纯燕麦粉挤压膨化产品的口感得分、表观得分、膨化率和综合评分影响显著,对气味得分影响不显著。随着挤压温度、物料含水率、喂料速度和螺杆转速的增加,燕麦挤压膨化产品的质量先改善,后趋于下降。综合考虑燕麦挤压膨化产品特性,初步认为纯燕麦粉挤压膨化的较优工艺为:挤压温度160℃,物料含水率18%~20%,喂料速度40 g/min,螺杆转速160~180 r/min。     

含豆渣粉玉米片挤压膨化工艺研究

以豆渣粉和玉米粉为原料,利用双螺杆挤压膨化工艺,通过单因素试验和正交试验,研究挤压工艺条件对豆渣粉玉米片的品质的影响,经研究可知,豆渣粉玉米片最佳挤压膨化工艺为:豆渣粉添加量30%、挤压膨化温度170℃、物料含水量10%、螺杆转速285 r/min。在此条件下加工玉米片,感官品质最佳。     

组织化大豆蛋白挤压工艺参数优化研究

采用二次回归正交旋转组合试验设计方法,分析了国产Ds32-Ⅱ型双螺杆挤压机生产组织化大豆蛋白过程中的模孔直径、挤压温度、螺杆转速和物料含水率4个挤压工艺参数,以密度为指标对其进行了优化.结果表明,4个挤压工艺参数对产品密度均有极显著影响.影响由大到小依次为:模孔直径>螺杆转速>挤压温度>物料含水率.模孔直径和挤压温度的交互作用对产品密度有极显著的负效应(α=0.01),螺杆转速和水分含量的交互作用对样品密度有显著的正效应(α=0.05).在模孔直径2.86～2.87 mm、挤压温度148.72～149.78 ℃、螺杆转速35.24～36.72 Hz和水分含量29.67%～30.00%的挤压条件下,产品密度有95%的可能在0.43～0.45 g/cm3之间.结合设备性能和生产实际,优化的工艺参数如下:模孔直径2.9 mm,挤压温度149 ℃,螺杆转速36 Hz,物料含水率30%.在优化工艺参数下,验证试验所得产品的密度为0.40 g/cm3,基本符合预期结果.     

杂粮代餐粉的配方设计和工艺优化

以青稞、绿豆、黑豆、苦荞为原料,对双螺杆挤压膨化技术进行工艺优化,解决杂粮粉冲调结块、分层明显的缺点,得到溶解速度快、质地均匀、富有营养的杂粮粉。利用线性规划法(LP),科学设计出杂粮营养代餐粉配方。通过对物料水分、挤压温度和螺杆转速3个单因素以及Box-Behnken响应面实验设计,得到复合杂粮代餐粉的最佳双螺杆挤压工艺参数：螺杆转速162 r/min,挤压温度160℃,物料含水量18%,在此条件下得到的杂粮代餐粉离心沉淀率为(SR)76.54%,吸水性指数(WAI)为372.6%,水溶性(WSI)为16.8%,分散性(DI)为92.45%,润湿性(WP)为35.32 S,结块率(AR)为10.18%,冲调性能具有极大改善。通过扫描电镜和红外光谱对挤压膨化前后物料结构进行对比,发现挤压膨化使其冲调性改善的原因是挤压过程中高温、高压、高剪切力使淀粉糊化、蛋白变性,大分子物质剪切成较小分子。     

双螺杆挤压对花生蛋白体外消化率影响研究

采用双螺杆挤压技术,研究喂料速度、物料含水量、螺杆转速、挤压温度对花生蛋白体外消化率影响。在单因素试验基础上,通过二次通用旋转试验确定花生蛋白体外消化率最佳挤压工艺条件:喂料速度0.3kg/min、物料含水量37.5%、螺杆转速130r/min、挤压温度145℃,在该工艺条件下,花生蛋白体外消化率可达93.91%。