Fe-RE电刷镀镀层的耐磨性能

在研究刷镀铁镀层组织及其力学性能的基础上，用在快速铁镀液中添加稀土粉末的方法来提高镀层的结合强度，以使镀层得到强韧化处理，并对润滑条件下铁镀层和稀土铁镀层的摩擦磨损特性进行了比较，结果表明：稀土粉末可提高镀层的结合强度，并具有强韧化铁镀层的可行性。     

铸铝上刷镀Ni-P合金工艺研究

铸铝箱体件很容易因磨损而报废,对磨损后的铸铝箱体件采用Ni-P合金刷镀再修复,可恢复铸铝箱体件的原始配合尺寸,提高其使用寿命.研究了刷镀铸铝箱体零件的Ni-P合金刷镀液、特殊预处理液的配方及电刷镀工艺.特殊预处理工序有效地防止了铸铝表面的再氧化,使后续刷镀层结合力好,避免了刷镀层易剥落的弊端.铸铝刷镀过镀层采用高堆积碱铜,工作层采用Ni-P舍金.刷镀层硬度高(可达613HV),耐磨性好.该工艺方法解决了铸铝箱体件磨损后修复难等问题.     

球墨铸铁电刷镀快速铁镀层的显微组织及硬度

为提高球墨铸铁表面的显微硬度,设计了以刷镀电压、镀液温度、打底层种类及主盐浓度为主要因素的电刷镀快速铁正交试验,分析了各影响因素对快速铁镀层显微硬度的影响。使用扫描电子显微镜(SEM)、划痕仪、显微硬度仪及摩擦磨损试验机分别表征分析了快速铁镀层的表面形貌、结合强度、显微硬度及耐磨性。结果表明:试验范围内的最优参数为刷镀电压6 V,镀液温度35℃、快速镍打底、主盐浓度400g/L,且在此条件下获得的快速铁镀层表面光滑、平整,晶粒细小,镀层的结合强度为30.07N,显微硬度是球墨铸铁的4倍多,快速铁镀层的平均摩擦因数为0.35。     

应用摩擦电喷镀技术现场修复大型发电机励磁机整流子

针对大型水电站中直径2．5m，重量22．7t的励磁电机整流子磨损表面，成功地采用摩擦电喷镀技术进行了修复。配制了高浓度刷镀液，改进了摩擦材料和镀液供给系统，制定了严格的刷镀工艺。新设计的阳极旋转系统提高了镀覆效率，保证了镀层质量。     

电刷镀复合镀层工艺及性能研究

对电刷镀复合镀工艺以及镀层性能作了深入的研究。通过研制出的一种高粘度胶状刷镀Ni溶液 ,解决了固体微粒悬浮的均匀性和稳定性问题。以此种镀液为基础添加各种不同的固体微粒 ,制备出复合镀液 ,并施以电刷镀工艺 ,从而得到各种不同性能的复合镀层     

电刷镀复合镀层工艺及性能研究

对电刷镀复合镀工艺以及镀层性能作了深入的研究,通过研制的一种高粘度胶状刷镀Ｎｉ溶液,解决了固体微粒悬浮的均匀性和稳定性问题,在此种镀液为基础添加各种不同的固体微粒,制备出复合镀液,并施以电刷镀工艺,从而得到各种不同性能的复合镀层。     

用微计算机控制刷镀的软硬件设计

实践证明，刷镀时的工作电压、镀笔与工件被镀表面的相对运动速度和镀液温度等主要工艺参数，对刷镀层质量影响很大。为了获得高质量刷镀表面，需要做好以下控制。     

钴-镍-磷非晶态耐高温磨损合金镀层的性能研究

常温条件下，使用C0-Ni-P台金刷镀液应用电刷镀的方法可以获得非晶态刷镀层。     

45钢模具表面电刷镀稀土镍层热扩散研究

通过在快速镍电刷镀液中加入少量稀土化合物,改善镀液的分散能力和深镀能力,提高镀层刷镀速度,从而增加镀层的硬度和耐磨性,改善镀层表面质量.同时,对扩散层的组织和性能进行了研究.     

新型Ni-Cu-P／MoS2固体润滑镀层优化试验研究

本文研制出一种新型Ni-Cu-P／MoS2电刷镀固体润滑复合镀层．对影响镀层耐磨性的因素进行了正交设计：包括镀液中铜盐、次亚磷酸盐、二硫化铝及刷镀电压。对得到的九种镀层，进行了摩擦磨损实验．测量其磨损量及摩擦系数，最终优化出最佳的Ni-Cu-P／MoS2镀层及相应的镀液．车文还对镀层的相结构、成份及显微硬度进行了测试．讨论了它们对镀层耐密性的影响．结果表明镀层中一定量的铜及亚稳间隙相对改善镀层的耐磨性及减摩性具有重要作用．     

电刷镀Cu/Ni纳米多层膜镀液的研究

应用扫描电子显微镜（SEM）对电刷镀Cu、Ni薄膜表面形貌进行了观察，并对膜层进行了能谱（EDS）成分分析。结果表明：改变镀液配比和沉积电压，镀层的成分和沉积速率都有明显的变化；在适当的镀液配比下，控制沉积电位，可以分别刷镀出Cu镀层和Ni镀层；控制沉积时间，可以实现纳米多层膜的制备；镀层的生长方式以沿晶外延生长为主，当沉积电压增高时，还伴随有新的晶核的形成和取向择优生长。     

金刚石复合镀层的工艺研究

研究了Ni-P-金刚石化学镀液主要成分、pH值、温度以及时问等工艺参数，通过正交实验对金刚石复合镀施镀工艺参数进行了优化，探讨了镀液成分及工艺参数对镀层沉积厚度、镀层中金刚石微粒含量及分布的影响。结果表明，采用合适的工艺条件，可得到金刚石含量较高、均匀分布的复合镀层，Ni-P-金刚石复合化学镀层硬度可达1850HV0．1左右，耐磨性比化学镀Ni-P大大提高。     

Al2O3/Ni纳米复合电刷镀技术应用于失效凸轮轴再制造的实验研究

目的将Al_2O_3/Ni纳米复合电刷镀技术应用到失效凸轮轴修复,使失效凸轮轴得以再制造利用。方法在快速镍镀液中加入Al_2O_3纳米颗粒和分散剂柠檬酸三铵、十六烷基三甲基溴化铵形成复合镀液,将复合镀液放在恒温磁力搅拌器上加热并搅拌,使复合镀液温度达到50℃且纳米Al_2O_3悬浮稳定。利用电刷镀技术将复合镀液镀于与凸轮轴材质相同的45#钢板表面,通过硬度测试,分别评价纳米Al_2O_3质量浓度、刷镀电压对复合镀层硬度的影响。结果复合镀层的硬度大于45#钢,且硬度随刷镀电压、纳米Al_2O_3质量浓度的增加而增加。当刷镀电压大于10 V后,硬度随纳米Al_2O_3质量浓度的增加而减小。复合镀层表面裂纹随纳米Al_2O_3质量浓度、刷镀电压的增加而增多,纳米Al_2O_3的质量浓度越低,电压变化对复合镀层表面硬度的影响越大。相对纳米Al_2O_3质量浓度,电压对复合镀层表面硬度的影响更大。结论用Al_2O_3/Ni纳米复合电刷镀技术修复失效凸轮轴可提高凸轮轴表面硬度,使其得以再制造利用。为提高凸轮轴表面质量,避免出现表面疏松、焦糊等缺陷影响表面硬度,应开发自动化纳米复合电刷镀设备及采用不同镀层交替叠加方式刷镀。     

TL电刷镀Ni-Cu-P非晶态合金工艺研究

采用电刷镀技术,利用扫描电镜、能谱分析仪、X光衍射仪等测试手段,对三元Ni-Cr-P合金刷镀溶液的配方组成、施镀工艺、镀层组织结构及成份进行了分析研究,确定了三元Ni-Cu-P镀液的组成及刷镀工艺。研究结果表明：该镀层具有良好的综合性能,并可镀厚,且镀层表观 光泽平整。     

新型Ni-Cu-P/MoS_2固体润滑镀层优化试验研究

本文研制出一种新型Ni─Cu─P／MoS2电刷镀固体润滑复合镀层。对影响镀层耐磨性的因素进行了正交设计：包括镀液中铜盐、次亚磷酸盐、二硫化钼及刷镀电压。对得到的九种镀层，进行了摩擦磨损实验，测量其磨损量及摩擦系数，最终优化出最佳的Ni─Cu─P／MoS2镀层及相应的镀液。本文还对镀层的相结构、成份及显微硬度进行了测试。讨论了它们对镀层耐磨性的影响。结果表明镀层中一定量的铜及亚稳间隙相对改善镀层的耐磨性及减摩性具有重要作用。     

18Cr2Ni4WA钢磨损表面修复工艺研究

通过分析飞机襟翼作动筒活塞失效的原因,提出了修复该零件的新工艺——刷镀Ni-金刚石复合镀层。研究结果表明,最佳刷镀工艺参数为：工作电压12 V,镀液温度45～60℃,镀笔与工件相对运动速度10～15 m/min。采用该工艺对作动筒活塞进行修复,镀层的厚度为30μm时,硬度可达HV770,附着力良好,杯突高度为5.1 mm,耐磨性与基体相当,能满足修复磨损活塞的要求。     

铝合金表面电刷镀碱性铜镀层性能研究

通过刷镀特殊镍过渡层的方法，在铸铝基体上成功刷镀了较厚的碱性铜镀层，并对镀层的基本性能及摩擦学性能进行了测试和分析。结果表明，镀层厚度分布均匀、致密，镀层与基体界面清晰，未出现氧化物夹层，镀层的韧性和结合强度均较好；测得碱性铜及铸铝基体的显微硬度分别为230．6、74．2HV0．5；碱性铜的镀制使基体表面显微硬度及耐磨性均提高了2倍多，磨损状况明显改善。铸铝电刷镀碱性铜技术可望在重型车辆变速箱轴承外套的磨损修复处理上得到推广应用。     

化学复合镀镍-磷-金刚石镀速的研究

研究了在化学校镍磷合金镀液中加入金刚石微粒形成镍-磷-金刚石复合镀层的共沉积过程，分析镀液中各成分及操作条件对合金镀层沉积速度的影响，并对镀层的组织和性能进行了测试，结果表明：Ni—P—金刚石复合镀层镀速可达28μm/h，硬度可达HV0.11850左右。     

温度对钯电刷镀层裂纹形貌的影响

电镀钯时因吸氢严重常导致镀层产生裂纹,对不同温度的电刷镀钯进行了研究,发现刷镀温度对镀层的内应力和裂貌有显著影响,提高刷镀温度可以减小镀层裂纹数目和降低镀层内应力,阴阳极之间的相对运动可减小镀层的氢含量。     

金刚石复合镀层的工艺研究

研究了Ni-P-金刚石化学镀液主要成分、pH值、温度以及时间等工艺参数,通过正交实验对金刚石复合镀施镀工艺参数进行了优化,探讨了镀液成分及工艺参数对镀层沉积厚度、镀层中金刚石微粒含量及分布的影响。结果表明,采用合适的工艺条件,可得到金剐石含量较高、均匀分布的复合镀层,Ni-P-金刚石复合化学镀层硬度可达1850 HV0．1左右,耐磨性比化学镀Ni-P大大提高。