红烧肉加工过程中主要营养品质和食用品质的变化规律研究

研究红烧肉加工过程中原料肉、料酒浸泡、油炸、炖煮、红烧等加工关键节点处其主要营养品质和食用品质的变化,为较全面的了解其品质形成规律提供理论依据。对红烧肉加工过程中主要营养品质指标及颜色、质构、风味进行测定。结果表明,红烧肉加工过程中水分含量呈下降趋势;蛋白质变化规律不明显;脂肪含量先下降后上升,炖煮之后又有所下降;总糖含量在最终产品阶段显著提高。加工过程中红烧肉的瘦肉、肥肉和皮三部分颜色均发生变化,L*值显著降低(p0.05);a*值先下降后显著上升(p0.05);瘦肉和肥肉b*值显著增加(p0.05),皮部分b*值在前六个加工点处变化不显著(p0.05)成品时显著上升(p0.05)。剪切力和质构分析表明,加工中红烧肉的弹性显著增加(p0.05),剪切力、硬度显著降低(p0.05);瘦肉部分的粘聚性显著上升,肥肉部分显著下降(p0.05),皮整体变化不显著(p0.05);瘦肉和肥肉部分的咀嚼性显著下降(p0.05),而皮部分的咀嚼性显著上升(p0.05)。对电子鼻传感器信号数据进行主成分分析发现,前三个加工节点除了第二和三、三和四存在差异但不显著外(p0.05),与其他加工节点的差异性都显著(p0.05)。第四个加工节点与第三、五、六个加工节点的差异不显著(p0.05),而与其他三个加工节点差异显著(p0.05),后3个加工节点处香气特征相似。     

红烧肉制作过程中脂肪氧化和脂肪酸组成的变化

脂肪氧化和脂肪酸组成变化对肉制品的营养和风味产生重要影响。研究红烧肉烹制全过程中原料、水焯后、炖煮1h、炖煮2h 4个关键工艺点中猪肉的基本物理化学指标、脂肪氧化和脂肪酸组成变化情况。结果表明：成品红烧肉水分含量和粗脂肪含量分别比原料肉下降18.17%和43.46%,烹饪损失率为25.04%;过氧化值(POV)在炖煮1h后达到峰值,随后又下降;硫代巴比妥酸值(TBA)在烹制过程中逐渐上升(P＜0.05);烹制过程使饱和脂肪酸(SFA)比例显著下降(P＜0.05),单不饱和脂肪酸(MUFA)比例显著上升(P＜0.05),不饱和脂肪酸与饱和脂肪酸比值(UFA/SFA)从1.38上升到2.34,提高了猪肉中油脂的营养价值。     

红烧肉炖制过程中的脂肪和脂肪酸变化

文章研究了原料肉煎制后、炖煮60,90,120,150min的红烧肉中基本营养指标的变化以及色泽、剪切力、脂肪氧化和脂肪酸的变化情况。结果表明:样品中的水分含量随炖制时间的延长呈下降趋势,脂肪含量显著降低(p0.05),蛋白质含量显著升高(p0.05)。原料肉经过煎制后硫代巴比妥酸值(TBARS)显著升高至0.95 mgMDA/kg,随着小火炖制时间的延长,TBARS值逐渐降低至0.28mgMDA/kg。经过不同时间的炖制,红烧肉中的饱和脂肪酸总体呈下降趋势,单不饱和脂肪酸(MUFA)总体呈上升趋势,与原料肉相比,炖制120min的样品中不饱和脂肪酸/饱和脂肪酸的比值从1.45上升到1.55,长时间小火炖煮提高了猪肉中油脂的营养价值。     

猪五花肉红烧过程中脂肪和脂肪酸的变化规律

目的：探讨以猪五花肉为原料的红烧肉加工过程中脂肪和脂肪酸的变化,以期对红烧肉的风味、营养、质地等研究提供参考。方法：对红烧肉加工过程中原料、油炸、炖煮过程样品（0～2 h,每30 min取样）以及成品的粗脂肪含量、过氧化值（peroxide value,POV）、硫代巴比妥酸（thiobarbituric acid reactive substances,TBARS）值以及脂肪酸含量进行测定。结果：五花肉红烧过程中脂肪含量显著下降（P＜0.05）,成品红烧肉脂肪含量比原料肉下降12.14%;POV先增大后减小,在炖煮30 min达到最大值;TBARS值逐渐增大,在炖煮过程中变化显著（P＜0.05）;油酸、棕榈酸、亚油酸和硬脂酸是五花肉脂肪中的主要脂肪酸,在红烧过程中饱和脂肪酸（saturatedfatty acid,SFA）含量变化不大（P＞0.05）,单不饱和脂肪酸（monounsaturated fatty acid,MUFA）含量显著上升（P＜0.05）,多不饱和脂肪酸（polyunsaturated fatty acid,PUFA）含量显著下降。结论：五花肉红烧过程中脂肪含量下降、脂肪发生适度氧化、脂肪酸组分构成发生了改变。     

猪五花肉在三种红烧工艺加工过程中的脂肪氧化规律

目的:研究红烧肉在制作过程中工艺对脂肪氧化和脂肪酸含量变化的影响。方法:以上海本帮、湖南毛氏、东北传统三种工艺红烧肉为研究对象,以其烹制过程中的不同时间(原料肉、炖煮0、30、60、90 min)为取样点,分析三种红烧肉脂肪层脂肪含量、过氧化值、硫代巴比妥酸值和脂肪酸组成的变化。结果:三种工艺红烧肉制作过程中,肥肉层脂肪含量均显著下降(p<0.05),炖煮温度越高,脂肪含量下降越显著;POV值先增大后减小,在炖煮30 min达到最大值;TBA值在炖煮过程中显著增大(p<0.05);亚油酸(C18:2)、油酸(C18:1)、棕榈酸(C16:0)以及硬脂酸(C18:0)是五花肉脂肪中的主要脂肪酸,占总脂肪酸的90%以上,亚油酸(C18:2)含量显著下降,单不饱和脂肪酸含量上升。结论:三种工艺红烧肉制作过程中,脂肪含量下降、脂肪适度氧化、脂肪酸组成改变,红烧工艺对脂肪氧化和脂肪酸含量影响较大。     

狮子头加工过程中脂肪及脂肪酸组分的变化

对狮子头加工过程中原料、凝胶、成型、炖煮等不同阶段的样品以及成品的粗脂肪含量、硫代巴比妥酸(TBARS)值及脂肪酸含量进行了测定。研究结果表明:狮子头在加工过程中脂肪含量显著下降(P0.05);从整体变化趋势上看,TBARS值逐渐增大,在加工过程中变化显著(P0.05);检测得出棕榈酸(C16:0)、硬脂酸(C18:0)、油酸(C18:1)以及亚油酸(C18:2)为主要脂肪酸组分。不同炖煮时间,狮子头所含饱和脂肪酸(SFA)含量变化显著(P0.05),单不饱和脂肪酸(MUFA)含量显著上升(P0.05),而多不饱和脂肪酸(PUFA)含量显著下降(P0.05)。在不同加工条件下,随着炖煮时间的延长,狮子头中脂肪含量呈减低趋势,因炖煮时间和温度及添加物的影响,狮子头中脂肪发生一定程度的氧化,其中脂肪酸组分含量也发生了一定的变化。     

卤猪肉加工过程中游离脂肪酸、游离氨基酸及核苷酸变化分析

利用气相色谱质谱联用和高效液相色谱法检测分析了卤猪肉加工过程中游离脂肪酸、游离氨基酸及核苷酸的变化。结果表明,在加工过程中,总游离脂肪酸有效峰面积呈下降趋势,饱和脂肪酸也呈现下降的变化趋势,不饱和脂肪酸含量先增加后减少,在高温煮制1 h时达到最大值。总游离氨基酸的含量在卤猪肉加工过程中变化明显,在原料肉中总游离氨基酸含量为244.39 mg/100 g,其它样品中含量都显著(p0.05)高于原料肉,在二次煮制完成后达到最大值,为349.32 mg/100 g。谷氨酸在成品中的含量达到119.02mg/100 g,占总游离氨基酸的34.12%。呈味核苷酸检测结果显示,在加工过程中5'-IMP和5'-GMP的含量呈现下降趋势。由于加热导致核苷酸热降解,其降解产物肌苷的含量呈现上升趋势,在成品中检测到其含量显著(p0.05)高于原料肉中的含量。本研究结果为改进卤猪肉的生产工艺、提高产品品质提供了理论参考。     

红烧肉制备过程中关键环节的风味化合物分析

目的:研究红烧肉风味的形成过程。方法:采用电子鼻和气相质谱联用(GC-MS)技术对比红烧肉加工过程中的漂烫、油炸、炖煮及添加调味汁等关键过程,分析其风味物变化情况。结果:电子鼻测定结果与气质联用分析结果一致。五花猪肉和调味汁的风味物含量最高,漂烫、油炸、炖煮阶段风味物质减少但特征风味物不断形成。气质联用共检出148种化合物,其中猪肉、漂烫、油炸、炖煮以及成品和调味汁分别为39,32,23,20,38,65种,主要生成了醛酮类、酯醇类、杂环化合物和芳香烃及其衍生物;成品的特征风味物有己醛、苯甲醛、1-辛烯-3-醇、桂皮醛、2-戊基呋喃、2-乙酰基吡咯、2,3-二甲基-5-乙基吡嗪等。红烧肉制备前期乙偶姻含量较高,而甲氧基苯肟则在制备过程中均比较高。结论:电子鼻技术可以较好地反映红烧肉不同加工阶段的风味物质变化情况,但具体的物质变化需要GC-MS进行检测分析。     

兰州糟肉加工过程中挥发性风味物质的分析

以兰州糟肉为研究对象,分析其加工过程中挥发性风味物质的变化规律。采用固相微萃取-气相色谱-质谱(SPME-GC-MS)联用结合电子鼻技术,分别对原料期、炖煮期、腌制期、蒸煮期4个阶段的挥发性风味物质进行分离鉴定,并通过相对气味活度值(ROAV)法确定关键挥发性风味物质。结果表明:兰州糟肉加工过程中共鉴定出84种挥发性风味物质,4个阶段兰州糟肉挥发性风味物质的种类分别为37,23,23,40种,总相对含量呈现先增加后降低的趋势,在腌制期达到最大。4个阶段共有的风味化合物为5种,分别为四氯乙烯、甲苯、正己醛、2-正戊基呋喃和乙腈。相对气味活度值显示兰州糟肉加工过程中醛类、醇类物质的关键挥发性风味物质占主导地位,对兰州糟肉的风味贡献较大。电子鼻测定结果显示烷烃类、硫化合物风味活性较强。腌制期对兰州糟肉风味的影响较大。     

基于Heracles Ⅱ快速气相电子鼻鉴别不同饲养方式滩羊肉的炖煮风味

为了明确不同饲养方式炖煮滩羊肉关键风味物质的差异性,选取放牧、放牧+补饲和全舍饲出栏盐池滩羊各6只,比较3种饲养方式滩羊肉常规营养组成和感官品质的差异,采用Heracles II快速气相电子鼻分析其风味差异。结果表明:不同饲养方式滩羊肉的水分和蛋白质含量无显著差异(P0.05),而脂肪含量差异显著(P0.05),其中舍饲组滩羊肉脂肪含量最高,放牧组最低。饲养方式对炖煮滩羊肉的各项感官指标(嫩度、风味、多汁性和总体喜好性)和感官质量综合得分(MQ4)均具有极显著影响(P0.001),其中放牧+补饲组和舍饲组炖煮滩羊肉感官品质优于放牧组。结合相对气味活度值(ROVA)分析得出己酸乙酯为放牧组炖煮滩羊肉的特征风味物质,2-庚烯醛为放牧+补饲组炖煮滩羊肉的特征风味物质,2-乙基-4-羟基-5-甲基-3-呋喃酮、β-蒎烯为舍饲组炖煮滩羊肉的特征风味物质。结论:不同饲养方式炖煮滩羊肉的关键风味物质存在差异,采用Heracles II快速气相电子鼻可实现快速鉴别。     

清炖与红烧猪肉挥发性风味成分的GC-MS比较

对清炖猪肉、红烧猪肉及生猪肉的挥发性风味成份用GC-MS进行了对比,在原料、清炖猪肉和红烧猪肉中分别检测出挥发性风味成份576、8和69种。清炖猪肉中肉香贡献化合物总数明显大于生猪肉,同时与生猪肉相比,得出清炖猪肉特有香气化合物36种,这些物质主要是由生肉中的风味前体物质在加热过程中产生的;与清炖猪肉相比,红烧猪肉特有...     

三种红烧肉挥发性风味成分的比较研究

为比较不同种类红烧肉挥发性成分间的差异,利用固相微萃取-质谱联用(SPME-GC-MS)和电子鼻主成分分析技术对苏式红烧肉、毛氏红烧肉和东坡肉三种类型红烧肉的挥发性成分进行分析。结果显示,三种不同类型红烧肉共鉴定出65种挥发性风味物质,共同含有11种挥发性成分,苏氏红烧肉含有较多的醛类物质和酸类物质,毛氏红烧肉中烷烃类、醛类和酸类物质较丰富,而东坡肉中含有大量的醛类、酸类和酯类;电子鼻可以较好地区分不同类型红烧肉,第一主成分贡献率为95.55%,第二主成分贡献率为3.94%,足够收集全部传感器信息。三种红烧肉挥发性风味成分从物质种类和组成比例上差异较大,说明配料和制作工艺对其风味影响较大。     

关键工艺点对四喜丸子软罐头高温蒸煮异味形成的影响

本研究利用电子鼻和顶空固相微萃取结合气质联用技术,探究四喜丸子软罐头加工关键工艺点的挥发性风味特征及变化规律,以确定其高温蒸煮异味（Warmed-over flavor, WOF）的形成机制。结果表明,高压蒸汽灭菌后的样品与其他组的风味轮廓存在显著性差异（P<0.05）;蒸制后的四喜丸子风味较好,而高压蒸汽灭菌后的样品产生显著的WOF异味（以亚麻籽油味和罐头味为主）（P<0.05）。此外,气味活度值分析结果表明,WOF关键异味分子为正己醛和庚醛;热加工过程中,这两种物质含量显著上升（P<0.05）,POV值显著下降（P<0.05）,TBARS值显著升高（P<0.05）,热处理促进四喜丸子中脂质的氧化降解。因此,本研究为四喜丸子软罐头工业化产品的异味形成和品质提升提供理论依据和技术支持。     

黄原胶对卤肉酱品质及风味的影响

摘 要：为提高卤肉酱产品品质和风味,本文通过低场核磁共振、游离氨基酸测定和气相色谱-离子迁移谱（gas chromatography-ion mobility spectrometry,GC-IMS）以及主成分分析（Principal component analysis,PCA）等方法对添加不同浓度黄原胶的卤肉酱的品质及风味物质进行研究。研究结果表明,不易流动水是卤肉酱体系中最为主要的水分状态,加入黄原胶能更好地束缚住体系内结合水并降低脂肪流动性;添加黄原胶的卤肉酱样品中共发现了21种氨基酸且其含量呈显著性增加趋势（P＜0.05）;GC-IMS 的差异图和指纹图谱研究结果表明,挥发性风味物质数量随着黄原胶浓度增加而增加,添加黄原胶后卤肉酱主要风味成分从醛类和酮类化合物变为醛类和醇类化合物。结合主成分分析（principal component analysis,PCA）发现,添加黄原胶后卤肉酱风味化合物之间存在明显差异。综上,添加浓度为0.8%和1.0%黄原胶的卤肉酱品质和风味物质最佳,黄原胶能够提高肉制品保水保油的品质特性并丰富产品风味,该研究为卤肉酱产品开发及应用提供一定的理论依据。     

扒鸡加工过程中挥发性风味物质的变化规律

为探究扒鸡加工过程中风味物质的变化规律,以德州扒鸡为研究对象,采用固相微萃取结合气相色谱-质谱联用（solid phase microextraction-gas chromatography-mass spectrometry,SPME-GC-MS）技术测定其加工过程中的风味物质,并通过气味活度值（odor activity value,OAV）分析它们的贡献。结果表明：从扒鸡加工过程的7 个采样点共检测到56 种风味物质,其中醛类7 种、醇类11 种、烃类27 种、酮类4 种、杂环化合物2种、醚类2种、酚类1种、酯类1种、含硫化合物1种;扒鸡的主要挥发性风味物质为醛类、醇类、烃类和酮类;加工过程中,各类风味物质含量总体上呈先增加后降低的趋势,卤制阶段挥发性风味物质的数量和含量显著增加（P＜0.05）,恒温卤煮后风味物质含量达到最大;二甲基二硫、己醛、壬醛、庚醛、1-辛烯-3-醇、2-戊基呋喃、D-柠檬烯、桉叶油醇和丁香酚的OAV＞10,表明这些物质对扒鸡整体风味贡献较大,其主要来源于加工过程中不饱和脂肪酸的氧化及卤制时添加的香辛料。综上,卤制是扒鸡风味物质形成的关键加工阶段。     

顶空固相微萃取-气质联用分析不同烹制时间红烧肉挥发性风味成分

应用固相微萃取(solid phase microextraction,SPME)结合气相色谱-质谱(gas chromatography-mass spectrometry,GC-MS)联用技术对红烧肉挥发性风味物质进行分离鉴定,通过添加内标物计算其主体风味成分含量,并结合气味活度值(odor activity value,OAV)探讨了红烧肉在烹制过程中的关键风味物质。研究表明,红烧肉在烹制过程中共鉴定出93种挥发性风味物质;烹制时间对红烧肉挥发性风味化合物有显著影响,己醛、壬醛等风味化合物是红烧肉烹制90、120和150 min最主要的风味物质;烹制120 min时,醛类物质、脂肪烃类、醇类物质对红烧肉风味组成贡献较大。烹制150 min时,己醛含量达到22.75 mg/kg,壬醛含量达到12.17 mg/kg,2-戊基呋喃含量为7.60 mg/kg。红烧肉OAV值≥1的有9种,按照风味贡献程度次为壬醛、己酸甲酯、己醛、反-2-庚烯醛、1-辛烯-3-醇、2-戊基呋喃、2-庚酮、2-戊酮、3-羟基-2-丁酮。该研究为红烧肉的产品研发与控制提供一定的理论依据。     

基于不同杀菌方式的红烧肉内脂质和挥发性成分的差异分析

为了研究红烧肉在不同杀菌过程中脂质和挥发性成分的变化,本文采用超高效液相色谱-四极杆-飞行时间质谱技术对未杀菌、巴氏杀菌和超高压杀菌处理的红烧肉的全脂质组分进行定量分析,共鉴定出251种脂质化合物。利用偏最小二乘判别分析和层次聚类分析模型可有效区分未杀菌、巴氏杀菌、超高压杀菌的红烧肉样品,其中24种脂质物质是将其有效区分的关键差异性化合物,包括15种甘油三酯,8种磷脂,1种N-酰基乙醇胺。根据脂质化合物的相对含量,超高压组的红烧肉比巴氏杀菌组更接近于对照组。采用固相微萃取-气相色谱-质谱联用技术比较了不同杀菌方式处理的红烧肉中主要挥发性物质的种类和含量差异。3种杀菌方式中共鉴定出31种挥发性风味成分,包括4种醇、4种酸、4种脂、7种烷烃、2种酮、9种醛和1种呋喃。综合分析,超高压杀菌较好地保持了红烧肉原有的风味和脂质成分,在肉制品以及中式菜肴的杀菌领域具有较好的应用前景。