二次正交旋转组合设计优化水酶法提取牡丹籽油工艺

以牡丹籽为原料,采用水酶法提取牡丹籽油。通过单因素试验,研究酶解温度、酶解时间、酶添加量、液料比对牡丹籽油提取率的影响,在此基础上,采用二次正交旋转组合试验对提取工艺条件进行优化。结果表明,各因素对牡丹籽油提取率的影响强弱顺序依次为酶解温度、液料比、酶添加量、酶解时间,水酶法提取牡丹籽油的最优工艺条件为:酶解温度52℃、液料比3∶1、酶添加量3.6%(以牡丹籽质量计)、酶解时间4 h,在此条件下牡丹籽油提取率可达92.8%。     

水酶法提取石榴籽油工艺研究

以石榴籽为原料,利用水酶法提取石榴籽油.通过单因素及二次回归旋转组合实验研究了料液比、石榴籽粒度、酶的种类、酶解温度、提取时间、离心时间、pH以及酶的添加量等因素对出油率的影响,确定了水酶法提取石榴籽油的最佳工艺条件.结果表明,酶解最佳工艺参数为:用Alcalase蛋白酶添加量为1.0%(mL/g),原料粒度40目,料液比1:5(g/mL),提取温度50℃,提取时间6h,pH8.0,离心时间25min,在该工艺条件下石榴籽油出油率达18.2%.     

水酶法提取番木瓜籽油工艺及其氧化稳定性分析

以番木瓜籽为原料,通过单因素试验和正交试验研究不同酶种类、酶解时间、料液比、酶添加量、酶解温度等因素对番木瓜籽油提取率的影响,确定番木瓜籽油提取的最佳工艺条件,并以番木瓜籽油过氧化值为评价指标,考察温度、光照、抗氧化剂对番木瓜籽油氧化稳定性的影响。结果表明,番木瓜籽油的最佳提取条件为：选用中性蛋白酶,酶添加量2.5%、酶解时间5 h、料液比1∶7、酶解温度45 ℃。在此条件下,番木瓜籽油的提取率为85.73%。温度、光照、氧气均会引起贮藏过程中番木瓜籽油过氧化值的升高。添加抗氧化剂可明显提高番木瓜籽油的氧化稳定性,其中叔丁基对苯二酚的抗氧化效果最好。     

水酶法提取火麻籽油工艺研究

以火麻籽为原料,利用水酶法提取火麻籽油。通过单因素实验及中心组合实验研究酶的种类、料液比、加酶量、酶解时间等因素对火麻籽提油率的影响。结果表明,酸性蛋白酶和纤维素酶按1∶1进行复配且先加酸性蛋白酶作为提取酶时,提取效果最好;在此基础上,通过响应面优化得到水酶法提取火麻籽油的最佳工艺条件为:复合酶添加量1.10%(w/w)、料液比1∶3.6g/mL、酶解时间3.8h,火麻籽油的提油率为75.64%。     

响应面法优化酶法提取麻疯树籽油工艺研究

该文报道酶法提取麻疯树籽油工艺,在单因素试验基础上,利用Box–Benhnken中心组合试验和响应面分析法(RSM),对影响麻疯树籽出油率关键因素进行优化探讨。结果表明,纤维素酶具有较好酶解能力,最佳工艺条件为:加酶量2.1%、酶解温度43℃、料液比1∶5(g/mL)、酶解时间3 h,麻疯树籽油得率可达80.71%,较无酶条件下得率提高20%。     

湿法超微粉碎结合水酶法提取辣木籽油及其氧化稳定性分析

以辣木籽为原料,经湿法超微粉碎预处理后再经过低温烘干制成辣木籽粉,通过水酶法提取辣木籽油。利用单因素实验研究料液比、pH、酶添加量、酶解时间、酶解温度对辣木籽油提取率的影响,在此基础上采用正交实验确定水酶法提取辣木籽油的最佳工艺条件;并以辣木籽油过氧化值为评价指标,考察光照、温度和抗氧化剂对辣木籽油氧化稳定性的影响。结果表明,辣木籽油最佳提取条件为:以中性蛋白酶和复合蛋白酶按1∶1组成的复合酶为酶解用酶,料液比1∶6,pH 5. 0,复合酶添加量6%,酶解温度50℃,酶解时间8 h。在最佳提取条件下,辣木籽油提取率为85. 23%±0. 72%。光照及高温均能使辣木籽油的过氧化值升高,其中光照比温度对辣木籽油过氧化值的影响更大。因此,贮藏辣木籽油时,应尽量放置低温、避光处。另外,添加抗氧化剂BHT也能有效提高辣木籽油的氧化稳定性。     

二次正交旋转组合设计优化水酶法提取猕猴桃籽油的工艺

以猕猴桃籽为原料,采用水酶法提取猕猴桃籽油。在单因素试验的基础上,采用二次正交旋转组合试验对猕猴桃籽油的提取工艺进行优化,建立了各主要影响因素与猕猴桃籽出油率之间的回归模型。试验结果表明:各因素对猕猴桃籽出油率影响的顺序为液料比>酶解pH>酶添加量>酶解温度,水酶法提取猕猴桃籽油的最优工艺参数为液料比10,酶解温度50℃,酶添加量2.5%,酶解pH 9.0。在此条件下,提取二次总出油率为27.17%,萃取率达86.75%。所建立的数学回归模型能够较准确预测猕猴桃籽油的出油率。     

超声波促进水酶法提取红花籽油工艺研究

通过超声波促进水酶法提取红花籽油,研究超声波功率、料液比、纤维素酶添加量、胰蛋白酶添加量、纤维素酶酶解时间及胰蛋白酶酶解时间对红花籽油得率影响。经单因素试验和正交试验优化,得出最优提取工艺为:料液比1∶6、超声波功率120 W、纤维素酶添加量150 U/g、胰蛋白酶添加量100 U/g、纤维素酶酶解时间5 h、胰蛋白酶酶解时间3 h;在此条件下,红花籽油得率可达86.74%。     

酶法提取黑加仑籽油

对于酶法提取黑加仑籽油进行了初步探讨。经对比实验筛选出从黑加仑籽中提油的3种酶:复合纤维素酶、果胶酶和中性蛋白酶。通过正交实验分别对3种酶的酶解条件进行优化,得到的结果为,果胶酶:添加量0.5%,pH 6,酶解时间4 h,料液比1∶5,酶解温度50℃,在此条件下提油率为8.03%;复合纤维素酶:添加量1.5%,pH 6,酶解时间4 h,料液比1∶6,酶解温度55℃,在此条件下提油率为10.73%;中性蛋白酶:添加量1.0%,pH 8,酶解时间5 h,料液比1∶5,酶解温度45℃,在此条件下提油率为11.43%。将3种酶复合使用后提油率达到13.89%,显示复合酶法的提取效果要好于单一酶法。     

响应面优化水酶法提取红树莓籽油工艺

以红树莓籽为原料,在单因素试验基础上,以红树莓籽油提取得率为指标,通过响应面分析建立水酶法提取红树莓籽油工艺模型。结果表明,红树莓籽油最佳提取条件为:料液比1∶5.5(g/mL)、酶添加量1.9%、酶解时间3.9 h、p H 7.3,此条件下进行3次平行验证试验,所得红树莓籽油提取得率为6.25%,与预测值基本相符。     

水酶法提取葡萄籽油的工艺研究

以葡萄籽油的得率为指标,先采用单因素试验研究料液比、蒸汽预处理时间、酶的种类、酶的添加量、酶解时间等5个因素对葡萄籽油得率的影响,再采用正交试验对提取条件进行优化,确定了最佳提取工艺参数。结果表明：料液比1∶6、蒸汽预处理时间15min,酶添加量为1.0%（V/W,纤维素酶/蛋白酶=1∶1）,酶解时间8h为最优条件,提取率为13.26%。在此条件下所得葡萄籽油的理化指标检测结果为：酸值1.24（KOH）/（mg/g）,皂化值153.4（KOH）/（mg/g）,过氧化值2.4mmol/kg,碘值126.7g/100g。     

水相法提取牡丹籽油及破乳工艺的研究

采用水相法提取牡丹籽油,碱提形成稳定乳状液后,用酶和乙醇进行破乳。选择料液比、酶活添加量、酶解时间、酶解温度作为试验的四个因素,在单因素试验的基础上,进行四因素三水平的正交试验优化提油工艺。通过极差分析可看出,四个因素对牡丹籽出油的影响大小为:料液比酶活添加量酶解温度酶解时间。通过正交工艺优化,得出最佳的提油工艺为:料液比1︰6(g/m L)、酶活添加量600 U/g、酶解时间2.5 h、酶解温度60℃。在此优化条件下,牡丹籽出油率可达到17.13%。提油率为62.29%。     

超声波辅助提取花椒籽油的工艺研究

为了提高花椒的经济价值,充分利用花椒籽中的花椒籽油,以脱蜡花椒籽为原材料,利用超声波辅助提取花椒籽油.首先,通过预处理试验确定最佳提取溶剂,然后,通过单因素试验对影响花椒籽油得率的因素(液料比、提取时间、提取温度、超声波功率)进行探讨.最后,采用Box-Behnken中心组合试验设计原理,以油脂得率为考察指标,对液料比、超声功率、提取时间进行3因素3水平响应面分析,确定了在该试验中超声波辅助处理提取花椒籽油最佳工艺参数:液料比:21.5∶1 (mL/g),提取时间:25 min,提取温度:60℃,超声功率350 W.在此条件下,花椒籽油得率为27.25％.     

响应面优化水酶法提取奇亚籽油工艺

以奇亚籽为原料,采用水酶法提取奇亚籽油。在单因素实验的基础上,采用响应面法对水酶法提取奇亚籽油的工艺条件进行优化。结果表明,水酶法提取奇亚籽油的最佳工艺条件为:碱性蛋白酶作为酶解用酶,酶解温度45℃,液料比8. 47∶1,pH 10,酶添加量5. 17%,酶解时间2. 16 h。在最佳条件下,奇亚籽油提取率为89. 53%。     

超声波辅助提取黑莓籽油及其脂肪酸组成分析

以黑莓渣为原料,研究了超声波辅助提取黑莓籽油的工艺。考察料液比、超声波功率和提取时间等因素对黑莓籽油得率的影响,利用单因素试验和正交试验优化得到最佳提取工艺为:料液比为1∶7(W∶V),超声功率500 W,提取时间30 m in,该工艺条件下,黑莓籽油的得率达到12.15%,比传统提取方法得率提高了近20%。利用气相色谱对黑莓籽油进行分析,结果表明:黑莓籽油中含有亚油酸、亚麻酸、油酸等7种主要的脂肪酸,油脂不饱和脂肪酸质量分数为96.18%,其中亚油酸质量分数为66.29%。     

正交试验法优化微波辅助提取树莓籽油工艺

以干燥的树莓籽为原料,正己烷为提取有机溶剂,优化微波辅助提取树莓籽油的最佳工艺。在微波温度、料液比、微波时间和微波功率4个单因素实验的基础上,采用正交试验法优化微波辅助提取树莓籽油的最佳工艺条件。实验结果表明,在所考察的各个因素中,微波功率对树莓籽油的提取得率影响最大,其次是微波时间和微波温度,料液比对树莓籽油的得率影响最小。微波辅助提取树莓籽油的最佳提取工艺条件为A2B3C3D1,即浸提树莓籽油宜选用的条件为微波温度55℃,微波时间9min,料液比1∶16(g/m L),微波功率400W。在此最佳提取条件下,微波辅助提取树莓籽油得率为16.52%。     

响应面法优化酶辅助提取苹果梨渣中可溶性膳食纤维工艺及品质分析

建立纤维素酶辅助苹果梨渣可溶性膳食纤维的最佳提取工艺。以苹果梨渣为原料,首先研究了料液比、酶添加量、酶解时间、酶解温度对得率的影响。在此单因素实验基础上,优化出了纤维素酶辅助提取苹果梨渣可溶性膳食纤维的最佳工艺参数:料液比1∶17(g/m L),酶添加量60U/g,酶解时间7h和酶解温度49℃,此时可溶性膳食纤维的得率为15.31%。然后对所得可溶性膳食纤维持水力、持油力和膨胀力进行研究发现:所得苹果梨渣可溶性膳食纤维持水力4.72g/g、持油力2.39g/g及膨胀力4.46m L/g。     

酶法提取稷山板枣多糖工艺条件优化

以稷山板枣为原料,对酶法提取大枣多糖的工艺条件进行了优化。通过单因素试验研究了不同料液比(g∶m L)、酶添加量、酶解时间、提取液p H和酶解温度这5个因素对多糖得率的影响。在单因素试验的基础上,选取了三因素三水平进行响应面试验,并对提取工艺参数进行了优化。试验结果表明,在料液比为1∶30(g∶m L)、纤维素酶添加量为0.05%、酶解时间为80 min、提取液p H为5.2、酶解温度为55℃时板枣多糖得率最高,为3.61%。     

中性蛋白酶辅助提取天麻淀粉的工艺优化

以新鲜天麻为原料、中性蛋白酶为酶解剂，通过单因素和正交试验研究料液比、酶解时间、酶解pH、酶添加量和酶解温度对天麻淀粉中蛋白质残留率和天麻淀粉得率的影响，并确定最佳提取工艺。结果表明：天麻淀粉提取最佳工艺为料液比1∶7(g/mL)、酶解时间2.5 h、酶解温度35℃、酶添加量0.8 mg/g、酶解pH 7.0,在此条件下天麻淀粉得率为12.49%,蛋白质残留率为0.006 8%。     

水酶法提取樱桃籽油的工艺及理化性质

目的:优化水酶法提取樱桃籽油工艺,提高樱桃籽利用率。方法:在单因素试验基础上,运用混料设计对混合酶的混合比例进行优化,以确定最佳提取工艺条件,再对樱桃籽油的理化性质进行检测。结果:混合酶法提取樱桃籽油的最优酶解条件为：混合酶(m_维素酶∶m_果胶酶∶m_{酸性蛋白酶}为0.67∶0.10∶0.23)添加量2.0%,液料比(V_蒸馏水∶m_樱桃籽粉)10∶1 (mL/g),酶解温度45℃,pH 4.0,酶解4.0 h,樱桃籽油回收率达到93.18%,实际提取率为28.66%。所得樱桃籽油符合食用油安全标准。结论:混料设计辅助水酶法提取樱桃籽油的工艺具有可行性。