基于数值模拟的挤压参数对AZ91镁合金管转角焊合室分流挤压焊合压力的影响规律研究

提出了一种镁合金管材转角焊合室分流挤压新工艺，该工艺可在有效延长焊合室长度和焊合时间前提下保证舌针刚度，从而保证管材尺寸精度，并且可通过转角剪切变形机制增加预焊合金属变形量和动态再结晶程度，从而有利于提高管材性能和焊缝焊合性能。利用有限元法揭示了转角焊合室分流挤压成形过程中金属的流动特征，应变分布特征和焊合室内的静水压力分布特征。结果表明，整个挤压过程无金属折叠，从而保证管材的表面质量；流经转角后预焊合金属变形量明显增加，有利于提高管材质量和焊缝质量。最后，研究揭示了坯料初始温度，挤压速度和模具转角对焊合室内静水压力的影响规律。结果表明，随着挤压速度的增加和模具转角的增大，转角焊合室内静水压力增大；随着坯料预热温度的增加，转角焊合室内静水压力呈先增大后减小的趋势。     

等通道挤压纯铝的冷轧织构与组织演变

研究了冷轧形变量对等通道挤压纯铝的形变织构与显微组织的影响。结果表明：当形变量较小时，冷轧使挤压高纯铝的显微组织分布更加均匀。然而，随着形变量的增加，晶粒由等轴向纤维状转变。织构的演变规律为旋转立方织构和{111}<110>向冷轧织构（铜织构、黄铜织构和S织构）转变，同时出现了R织构。由此可见，等通道挤压变形对高纯铝的冷轧组织和织构存在一定的影响。     

往复挤压道次对车用LC9合金表面组织和性能的影响

采用光学显微镜、维氏硬度、极限拉伸强度和压缩屈服强度等试验手段,评价了不同往复挤压道次对LC9铝合金表面微观形貌和力学性能的影响。结果表明,往复挤压道次能显著影响LC9铝合金的组织和力学性能。合金的力学性能随着往复挤压道次的增加呈现出先增加后降低的趋势,500℃条件下当往复变形道次为4次时合金的力学性能最佳。     

轧钢产线生产棒材表面质量改进策略探析

钢材生产技术已经较为成熟,然而在实际生产中仍是不尽如意,影响到了钢材生产的总体质量,进而对销售市场造成不利影响。文章据实践经验做出分析,研究轧钢生产线流程。以此供相关人士交流参考。     

基于双向流固耦合弹性环式挤压油膜阻尼器建模及动力学特性研究

利用数值方法建立了弹性环式挤压油膜阻尼器(ERSFD)的流固耦合模型,分别利用有限元方法以及有限体积法建立了弹性环和内外油膜的CFD数值模型,并进一步利用分时迭代的弱耦合方法实现了油膜以及弹性环控制方程的耦合求解,获得了内油膜的压力分布特性及弹性环的变形,并进一步识别了油膜和弹性环的动力学特性系数;研究了涡动频率、凸台数目、凸台高度、凸台宽度以及弹性环厚度对阻尼器动力学特性系数的影响。结果表明,弹性环的凸台高度对ERSFD油膜动力学特性系数的影响最为明显,ERSFD油膜阻尼与涡动频率无关。     

镁合金板材挤压工艺的有限元模拟

采用有限元模拟方法对AZ31B镁合金板材挤压过程中的应力场、应变场和挤压力随工艺参数的变化规律进行研究.所研究的挤压工艺参数包括:挤压温度、挤压比和挤压速度等。结果表明:随着坯料挤压温度的升高,最大等效应变值从17. 6逐渐增大至26. 4;最大等效应力值由133. 2 MPa减小至43. 4 MPa;挤压温度高于350℃后,挤压力变化不大.随着挤压比的增加,挤压力由7. 328 MN增大至8. 808 MN;最大等效应变值先减小后增大;最大等效应力值由87 MPa增加至119 MPa.随着挤压速度的增加,挤压力从2. 14 MN增加至3. 42 MN;最大等效应变值先增大后减小;最大等效应力值由72. 3 MPa逐渐增大至104. 2MPa.     

汽车用6061铝合金活塞氧化黑线缺陷成因及控制

普通6061铝合金通过挤压、精加工成活塞部件后,在进行硬质氧化时,表面易显现黑色条纹状缺陷。该缺陷破坏组织连续性,严重者甚至贯穿活塞壁厚,易造成漏油,存在安全隐患,不能达到IATF16949质量要求及客户对产品要求。文中采用化学成分分析、SEM扫描电镜、EDS能谱分析等手段,对产生黑线6061铝合金活塞进行对比分析。结果表明:6061铝合金活塞黑线缺陷主要由铝、硅氧化夹杂物、少量碳化物和铝硅铁硬质相引起。针对黑线成因及相关生产环节逐一制定处置参考方案,为广大同行提供参考理论依据。