CAE技术在模具设计过程中的并行应用

介绍CAE技术在模具设计并行工程中应用的基本思路、设计流程和主要特点，并应用Moldflow软件对空气取水机门盖进行CAE分析，以说明CAE技术的并行应用过程。实践证明，CAE技术的并行应用可以提高模具设计质量、缩短模具设计时间，为设计人员提供有效的技术支持，最大限度地发挥CAE的技术优势。     

CAE在改善塑件翘曲变形中的应用

阐述了CAE在改善塑件翘曲变形中的应用,通过CAE分析模拟成型过程,可预估塑件的变形,并提出有效的解决策略,从优化塑件结构及模具设计入手合理有效地解决塑件翘曲变形问题。     

新型缆用热熔胶的研制

分析了通信线缆用 YH- 4热熔胶组成原料的性能和作用 ,找出影响耐环境高温性能的主要原因 ,并对新研制出的耐环境高温性能 YH- 5热熔胶作了一些分析和探讨 .     

低合金高强钢25CrMnSiA的焊接

为了适应高压气瓶产品高质量的要求,针对材质为25CrMnSiA气瓶的焊接工艺特点,用焊条电弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气保焊4种焊接方法对该钢的焊接性进行了初步试验,根据现有的生产条件,制定出了一套实用的焊接工艺,成功应用于高压气瓶产品的小批量生产焊接,达到了预期的目的.     

渤海油区稠油油藏蒸汽吞吐注采参数优化模型

渤海油区稠油资源丰富,已动用的稠油油藏以常规注水开发为主,采收率偏低,如何经济有效地开采这些稠油资源对渤海油区持续稳产具有重要意义。以渤海油区典型稠油油藏类型为研究对象,通过油藏数值模拟手段,优化不同地层原油粘度、油藏厚度、渗透率以及不同水体倍数的稠油油藏蒸汽吞吐的最优产液速度、焖井时间及注汽强度等关键注采参数。结果表明,对于不同地层原油粘度的稠油油藏,最优产液速度和注汽强度随地层原油粘度的增大而逐渐减小,最优焖井时间随地层原油粘度的增大逐渐增加;对于不同厚度的稠油油藏,最优产液速度、焖井时间和注汽强度均随油藏厚度的增大而增大;对于不同渗透率的稠油油藏,最优产液速度随渗透率的增大逐渐增大,最优焖井时间和注汽强度随渗透率的增大逐渐减小;对于不同水体倍数稠油油藏,最优产液速度和焖井时间随水体倍数的增大逐渐增大,最优注汽强度随水体倍数的增加先增大后减小。应用多元回归数学方法,得到蒸汽吞吐注采参数优化模型,并与数值模拟计算结果进行对比,误差在10%以内。     

无心磨削改善轴承外径棱圆度误差的方法

通过对无心磨削机床的参数调整和计算分析,结合生产实际,找出了外径棱圆度的影响因素并加以控制,确保了产品质量。     

TP304L不锈钢管道现场焊接工艺的改进

为了适应烟厂高质量、短周期的设备安装要求, 针对进口干冰（ＣＯ２） 烟丝膨胀生产线ＴＰ３０４Ｌ不锈钢管道现场装焊的特点, 对焊接工艺中的坡口形式、定位焊方式及焊接操作位置做了改进, 达到了预期的目的, 对类似管道的焊接有一定的参考价值。     

MOLDFLOW在带嵌件塑件注射过程中的应用

针对带嵌件塑件用分析软件较难模拟问题,利用MOLDFLOW分析软件对冰箱搁物架注射过程进行模拟,重点优化塑件变形问题。分析过程中添加了玻璃模型,模拟出的塑件变形与实际接近,由于调整注射工艺无法解决塑件变形问题,需要通过对塑件变形边增加预变形量来解决。经实践验证,利用MOLDFLOW分析的预变形结果能够解决冰箱装配闪缝问题,从而避免了模具试模改动。     

基于Moldflow的注射模型芯偏移分析

通过应用Moldflow软件对产品的注射成型及型芯偏移进行模拟分析,优化了模具的浇注系统,从而减少模具型芯偏移量,得到了高质量的产品。实践证明:CAE技术的应用对优化注射模设计具有较好的效果。     

塑料注射模具冷却系统的设计

介绍并分析了塑料注射模具冷却系统的设计原则和思想,采用MPI/COOL系统对轿车门板模具冷却系统的设计进行验证与优化,分析了冷却系统的优化对生产效率及制品质量提高的重要性。指出这一设计原则从用户角度考虑,提高了制品的生产效率和竞争力,同时为模具设计工程师在进行塑料注射模具冷却系统设计时提供参考和借鉴。