响应面法优化骨素酶解制备可溶性肽工艺研究

利用响应面法分析了酶解骨素制备可溶性肽的工艺,以酶解温度、时间、pH及酶用量为影响因素,酶解液中可溶性肽含量、酶解液的苦味和鲜味为优化指标。结果显示,酶解温度和pH对可溶性肽含量、酶解液鲜味有显著影响(p0.05);拟合模型验证结果表明,所得模型在预测可溶性肽含量时具有一定可靠性;酶解骨素的最优工艺为温度60℃、时间2h、pH6、酶用量10000U/g,此时可溶性肽含量最高,酶解液的鲜味较强,无苦味。     

响应面法优化酶解草菇蛋白制备抗氧化肽工艺

以草菇蛋白为原料,以DPPH自由基清除率为评价指标,采用单因素试验和响应面试验优化酶解工艺,探讨酶种类、酶解温度、酶解时间、底物浓度和酶浓度对抗氧化肽活性的影响,并采用Box-Behnken试验设计的响应面（response surfacemethodology,RSM）分析方法优化工艺。结果表明,木瓜蛋白酶为最佳酶,酶解草菇蛋白制备抗氧化肽的最佳工艺条件为酶浓度1.0%、底物浓度2.0%、酶解温度55℃、酶解时间180 min,所得的DPPH自由基清除率为85.16%,与预测值相近。对最佳工艺所得抗氧化肽DPPH自由基清除率、羟基自由基清除率、还原能力、ABTS+自由基清除率进行测定,结果表明其具有较好的抗氧化活性。     

蛋白鲜味肽调味品生产工艺初探

蛋白二次酶解技术生产蛋白鲜味肽能够在保有传统鲜味的同时,有效提高蛋白质得率,利于人体吸收。试验根据不同水产品的呈味特点,选择沙丁鱼和对虾为实验原料,利用复合蛋白酶对原料进行初步定向酶解并超滤,制备具有独特风味的短肽。采用响应面法优化酶解水产蛋白工艺,水解度作响应值,以探究酶添加量、酶解温度、时间及p H值对鲜味肽得率的影响,得到初步酶解制备鲜味肽最优工艺条件:复合蛋白酶加酶量3.3%、温度57℃、酶解时间3.5h、pH为7.1。     

水产蛋白酶解制备鲜味肽

以3种不同类别的水产蛋白为原料,制备具有风味提升的短肽。通过比较酶解产物的感官特点,确定m鲢鱼:m对虾:m扇贝为1:1:1;采用风味蛋白酶与复合蛋白酶双酶水解,添加两酶质量比为1:1。采用Box-Behnken设计和响应面法(RSM)优化酶解水产蛋白的工艺,以水解度和感官评分为指标,探讨酶与底物比([E]/[S])、酶解温度和酶解时间对鲜味肽的感官影响。结果表明：水产蛋白制备鲜味肽的最佳工艺为[E]/[S]7.5‰、底物质量浓度30g/100mL、自然pH值、酶解温度56℃、酶解时间5.9h。验证实验表明,该条件下水产蛋白的水解度和鲜味肽的感官评分分别为56.32%和6.8,与模型的预测值(55.17%和6.9)基本符合。酶解液超滤分离出4种组分的鲜味肽,将其分别进行Maillard反应。表明分子质量2.5～5kD鲜味肽Maillard反应后鲜味浓郁,无腥苦味。     

抑制α-葡萄糖苷酶的花生蛋白活性肽制备工艺研究

目的研究超声波辅助蛋白酶酶解制备抑制葡萄糖苷酶的花生蛋白活性肽工艺方法。方法以冷榨花生蛋白粉为原料,以底物浓度、pH值、加酶量、温度、时间、超声波功率为考察因素,以α-葡萄糖苷酶抑制率为考察指标,在单因素实验基础上,通过响应面的Box-Benhnken实验设计进行工艺优化。结果超声波辅助蛋白酶酶解制备的α-葡萄糖苷酶抑制活性肽复合物的最优工艺条件为底物浓度11.13%、pH值9.45、加酶量1.2%、温度42℃、时间44min、超声波功率1200W;此工艺条件下的α-葡萄糖苷酶抑制率的响应面模型预测值为91.07%,验证实验的抑制率为(88.70±0.63)%,与模型预测值相差2.60%,说明模型与实际情况拟合较好,验证了预测模型的正确性。结论响应面法对超声波辅助蛋白酶解制备抑制α-葡萄糖苷酶的花生蛋白活性肽工艺条件参数优化是可行的,得到的工艺条件具有实际应用价值。     

骨素酶解工艺条件的响应面法优化

通过响应面法分析了木瓜蛋白酶酶解骨素的工艺条件,以水解度、鲜味、酸味、苦味为评价指标,建立了水解度与酶解温度、酶解时间、pH及酶用量之间的相关性模型,并对最优酶解工艺进行了优化,验证结果表面所得模型可用于预测不同酶解条件下骨素的水解度;优化结果显示,酶解温度60℃、酶解时间5 h、pH4、酶用量8 750 U/g时,木瓜蛋白酶酶解骨素的水解度最高,所得酶解液的鲜味强于酸味,无苦味。     

酶法制备小麦胚芽鲜味肽工艺研究

以水解度和感官评分为指标，筛选适宜的蛋白酶，并采用响应面法优化酶法制备小麦胚芽鲜味肽工艺；考察了小麦胚芽鲜味肽不同组分美拉德反应产物的鲜味。结果表明：风味酶是制备小麦胚芽鲜味肽最佳水解用酶，其最优酶解条件为加酶量3 000 U/g、底物浓度26 g/L、自然pH、酶解温度50℃、酶解时间3 h。在此条件下酶解产物感官评分为6.20,水解度为41.02%,5～10 kDa小麦胚芽酶解产物组分美拉德反应产物的感官评分最高。     

响应面法优化乳清蛋白肽螯合钙离子的研究

目的:为优化乳清蛋白肽-钙的螯合工艺,在单因素试验的基础上应用响应面法对乳清蛋白肽与氯化钙的螯合工艺进行优化,确定最优水平,得到乳清蛋白肽-钙螯合物,以期为人们提供1种新型的保健食品。方法:利用复合蛋白酶和复合风味蛋白酶酶解乳清蛋白,将所得乳清蛋白肽与钙离子进行螯合反应,优化工艺制备螯合产物,并利用红外光谱法和荧光光谱法对乳清蛋白肽-钙螯合物进行表征。结果:根据响应面分析,得到优化的乳清蛋白螯合钙的制备条件为:以液体钙的形式添加,乳清蛋白肽与氯化钙质量比24∶1,乳清蛋白肽质量浓度35 mg/mL,反应时间20 min,反应温度30℃,pH 7.0。采用红外光谱法和荧光光谱法对螯合物进行表征,表明所得物质为乳清蛋白肽与钙的螯合物。结论:经酶水解得到的乳清多肽能够与钙离子螯合。优化得到最佳螯合工艺,为乳清蛋白金属螯合产品的生产和开发提供了新的思路。     

响应面法优化鹿尾肽的制备工艺

采用碱性蛋白酶水解鹿尾蛋白质制备鹿尾肽。应用响应面分析法选取温度、时间、p H和酶量4个主要因素,以水解率为响应值,对其工艺进行了优化。得出了鹿尾蛋白水解的最佳工艺条件为:温度53℃、时间5.9 h、p H8.8、酶量1 560 U·g-1。在此条件下鹿血的实际水解率为24.37%,酶解后多肽的分子量分布在1 000 Da左右。试验证明响应面法对鹿尾肽的制备条件的优化是可行的,得到的工艺参数具有实际应用价值。     

中华绿螂抗氧化肽的提取及其抗氧化性

利用响应面法和超滤法对中华绿螂中抗氧化肽的木瓜蛋白酶水解提取工艺条件进行优化。在单因素试验基础上,利用响应面法分析建立二次回归模型。以酶与底物浓度比值([E]/[S])、酶解温度、酶解p H和酶解时间为自变量,DPPH自由基清除率为响应值,研究各因素及其交互作用对自由基清除率的影响。根据响应曲面图及其等高线图,确认木瓜蛋白酶水解中华绿螂制备抗氧化肽的最优工艺条件:底物浓度6%、pH 4.11、酶解温度40℃、酶解时间3.09 h。在此条件下,中华绿螂抗氧化肽对DPPH自由基清除率为97.64%。所得回归模型高度显著(p<0.0001),与理论预测值基本吻合。根据超滤试验可知,超滤膜截留分子质量3000~1000 Da时抗氧化性最佳,超滤所得可溶性蛋白酶解物的抗氧化性为94.96%。     

响应面法优化酶解花椒籽蛋白制备降血压肽工艺

利用响应面法优化酶解花椒籽蛋白制备降血压肽的工艺条件。采用不同蛋白酶水解花椒籽蛋白,以酶解物对血管紧张素转换酶（angiotensin converting enzyme,ACE）抑制率为指标,筛选出制备花椒籽蛋白降血压肽的最佳蛋白酶。在单因素试验基础上,根据Box-Behnken中心组合试验设计原理,考察酶解时间、加酶量、酶解温度和pH值对血管紧张素转换酶抑制率的影响。结果表明：回归模型能较好地反映各因素水平与响应值之间的关系,并获得酶解花椒籽蛋白制备降血压肽的最佳工艺条件为：底物质量浓度3 g/100 mL、酶解时间4.9 h、加酶量10 200 U/g、酶解温度37.4 ℃、pH 6.9,在此条件下,所得酶解产物的ACE抑制率为68.00%。     

木瓜蛋白酶水解酪蛋白制备降血压肽的工艺优化

目的:以酪蛋白为原料,酶解法制备降血压肽,优化工艺。方法:采用5种不同蛋白酶水解酪蛋白,根据水解产物的血管紧张素转化酶(ACE)体外抑制活性选择蛋白酶。以酶用量、酶解时间、底物浓度3因素作为研究对象,以可溶性蛋白产量、ACE体外抑制活性两参数为评价指标,通过Box-Behnken响应面分析法优化水解工艺。结果:木瓜蛋白酶水解酪蛋白的产物活性最高,因此作为工艺优化用酶。响应面分析法得到的最优工艺条件为:酶用量0.032 g,酶解时间4.53 h,底物浓度0.70%,可溶性蛋白产量1283.71 mg、ACE抑制率为87.23%。结论:Box-Behnken设计可有效优化木瓜蛋白酶水解酪蛋白制备降血压肽工艺,所得工艺稳定可靠。     

响应面法优化绿豆抗氧化肽的制备工艺

绿豆是一种药食同源性植物,富含丰富的蛋白质和氨基酸,具有巨大的发展潜力。为了合理利用和开发绿豆蛋白资源,人们开发出了天然无毒的抗氧化肽。实验以绿豆蛋白为原料,对绿豆抗氧化肽的制备工艺进行优化。实验采用单因素与响应面结合的实验方法,以DPPH自由基清除率为优化指标,研究分析了酶解温度、酶解时间、酶浓度、pH对DPPH自由基清除率的影响。结果表明,各个因素对绿豆多肽抗氧化肽的抗氧化性影响的主次顺序为:酶解温度 pH酶浓度酶解时间。优化最佳工艺条件为酶解温度43.47℃、pH9.19、酶解时间2.22h、酶浓度6.51%时,其DPPH自由基清除率达到最高为47.03%,与软件分析出的47.13%相差0.23%。本研究能够为绿豆抗氧化肽的制备工艺优化提供一定的理论依据。     

响应面法优化酶解羊乳酪蛋白制备抗氧化肽

作为生物活性肽的一种,抗氧化肽能够抑制脂类物质的氧化和清除自由基,保持自由基的平衡,从而抵御各种疾病。研究以DPPH自由基清除能力和螯合铁离子能力为评价指标,采用响应面法对碱性蛋白酶水解羊乳酪蛋白制备抗氧化肽的工艺进行了优化。结果表明,最佳酶解工艺参数为:温度为62.5℃,p H为8.9,底物浓度4.4%,酶加量2.5%,水解时间173 min。在此条件下,DPPH自由基清除能力为69.07%±1.26%,螯合铁离子能力为87.21%±0.88%,验证值与预测值无显著性差异(p0.05),说明响应面法优化Alcalase酶解羊乳酪蛋白制备抗氧化肽是可行的。     

酶解泥鳅蛋白制备小分子肽的工艺研究

以泥鳅为原料,酶解泥鳅蛋白制备小分子肽。运用响应面分析法优化泥鳅蛋白酶解的工艺条件,探讨了泥鳅蛋白酶解过程中液料比、酶解温度、酶解时间对多肽得率的影响。结果表明,泥鳅蛋白酶解的工艺条件为:液料比1.3、酶解温度57℃、时间9.42h,肽的得率为36.3%(模型预测值为36.37%)。通过OriginPro7.0软件计算,在显著性水平P>0.05下,预测值与实际值无显著不同,表明运用响应面分析法优化泥鳅蛋白酶解工艺条件是可行的。     

牛乳浓缩蛋白源多肽的制备工艺参数优化

采用牛乳浓缩蛋白为原料，以中性蛋白酶为水解酶类、瑞士乳杆菌作为发酵菌种的菌酶协同方式制备多肽，在酶添加量、温度、时间的单因素试验的基础上，根据Box-Behnken中心组合原理进行响应面试验设计，以多肽产率为指标，优化制备工艺参数。结果表明，在酶添加量90.45 U/mL、发酵温度45.30℃、发酵时间3.25 h的条件下多肽质量浓度最高，可达46.34 mg/mL，与理论预测值46.13 mg/mL相比，相对误差约为0.46%，说明此响应面模型拟合良好。     

Box-Benhnken响应面优化巴旦杏抗氧化肽的制备工艺

本文研究了以巴旦杏粕蛋白为实验原料,通过Box-Benhnken响应面优化巴旦杏粕蛋白抗氧化肽的酶法制备工艺。以酶解产物的水解度及DPPH?清除率为评价标准从碱性蛋白酶、中性蛋白酶、胰蛋白酶、木瓜蛋白酶、复合蛋白酶中挑选最优水解酶,考察酶的添加量、pH值、酶解时间及酶解温度对酶解产物DPPH?清除率的影响。在单因素试验基础上,采用四因素三水平响应面法确定巴旦杏抗氧化肽酶法制备工艺。结果表明：碱性蛋白酶较适合制备巴旦杏抗氧化肽,其最佳酶解工艺条件为：酶解时pH为9.1,酶添加量为10000 U/g,酶解温度为58 ℃,酶解时间为4 h,此时酶解物的DPPH?清除率为74.45%。该条件适于制备的巴旦杏抗氧化肽,通过对巴旦杏抗氧化肽制备工艺的优化可为抗氧化肽的开发与应用提供理论借鉴。     

解淀粉杆菌DC-12产纤溶酶发酵条件的优化

用响应面法对产纤溶酶的解淀粉芽孢杆菌D-12的发酵条件进行了优化。首先通过单因素实验考察了各因素对产酶的影响,后在此基础上采用Plackett-Burman设计得出发酵时间、糊精浓度、细菌学蛋白胨浓度三个最重要的影响因素,接着通过最陡爬坡实验逼近酶活的最高区域,然后通过中心组合设计实验对显著因素进行优化,最后响应面法进行分析,得到的最佳发酵条件为:细菌学蛋白胨浓度2.25%,糊精浓度2.65%,发酵时间45 h。在此条件下,酶活为96.340 IU/mL。验证实验所得酶活为98.947 IU/mL,因此本优化工艺结果比较可靠。     

双酶法制备条浒苔鲜味肽工艺研究

研究双酶法制备条浒苔鲜味肽工艺优化。以水解度和鲜味的感官评价为考察指标,经筛选确定由胰酶与风味酶复配,通过单因素试验、均匀试验和响应面优化试验得出最佳酶解工艺条件为:双酶同步酶解、温度46.5℃、胰酶比风味酶为2∶1(酶活比)、酶添加总量1965.26U/g·pro、pH 7.49、酶解时间2.91h、固液比1∶20 (g/mL)。该条件下酶解产物鲜味值为7.34±0.24,水解度为22.34%±0.38%。通过超滤膜分离技术和肽含量检测,为浒苔鲜味肽后期深加工提供了理论支撑。     

响应面法优化Bacillus subtilis抗菌脂肽发酵工艺条件

为了提高枯草芽孢杆菌抗菌脂肽(Surfactin)发酵产量,利用单因素分析、响应面法对菌株发酵工艺条件进行优化。单因素分析显示,培养时间、温度和转速对菌株的抗菌脂肽产量有显著影响(P0.05);响应面法优化得到最优发酵工艺条件为培养时间39 h、温度31℃、转速173r/min、接种量5%、装液量100 m L/250 m L。在最优发酵条件下,抗菌脂肽粗提物产量达到2.54g/100 m L(湿重),是优化前产量的1.6倍。