预冷环境及时间对滩羊胴体品质的影响

通过对滩羊胴体中心温度、干耗率、pH值和肉色等指标进行测定，研究一段式预冷工艺条件下0～4 ℃单向风机排布预冷库内不同预冷环境和预冷时间的差异对滩羊胴体品质的影响。结果表明：预冷库内环境温度从19 ℃左右降至2 ℃左右，环境相对湿度达99.9%以上，保持持续稳定状态；预冷结束后，滩羊胴体中心温度为2.67～3.83 ℃，冷库内6 个不同位置处无显著差异；滩羊胴体干耗率为0.39%～1.05%，预冷时间越长，干耗率越大，靠近墙面且预冷时间越长的位置处与冷库中央位置处存在显著差异（P＜0.05）；预冷后滩羊胴体pH值为5.59～5.74，各位置无显著差异；预冷前，各位置肉色无显著差异，预冷后与预冷前相比，亮度值和红度值均有所提高。     

猪胴体在预冷过程中的干耗研究

通过测定在0～4℃的预冷库环境中经24h预冷后三种猪胴体的干耗率,结果发现带皮白条干耗率>去皮白条干耗率>红条干耗率。通过在预冷过程中的重量变化可以看出,猪胴体在前2h的预冷过程中干耗量最大,然后干耗率逐渐降低。猪胴体干耗达到稳定猪红条耗时最短,带皮白条耗时最长。     

预冷库内环境温湿度差异对猪胴体品质的影响

通过对猪胴体中心温度、pH值、肉色及菌落总数等指标进行测定,研究二段式预冷工艺条件下0～4 ℃单向风机排布预冷库内不同位置环境温度和环境相对湿度的差异对猪胴体品质的影响。结果表明：预冷库内不同位置环境温度和环境相对湿度之间存在显著差异（P＜0.05）;环境温度低的位置,其猪胴体中心温度下降快;预冷库内不同位置处pH值下降幅度存在差异,位置1、3、6处pH值下降较快,且与同轨道其他位置存在显著性差异（P＜0.05）;不同位置处猪胴体的肉色变化趋势存在显著差异（P＜0.05）,冷库内不同位置环境温度的差异可能是造成猪胴体亮度值和红度值有不同变化趋势的原因之一;不同轨道的猪胴体菌落总数存在显著差异（P＜0.05）,回风口位置处菌落总数最小。     

冷鲜肉包装保鲜加工一体化技术

1冷鲜肉的概念及特点 冷鲜肉是指严格执行兽医检疫制度,对屠宰后的畜胴体迅速进行冷却处理,使胴体温度（以后腿肉中心为测量点）在24h内降为0～4℃,并在后续加工、流通和销售过程中始终保持在0～4℃的生鲜肉。     

一款出色的冷鲜肉包装解决方案

正冷鲜肉,或称冷却排酸肉,是指严格执行兽医检疫制度,对屠宰后的畜胴体迅速进行冷却处理,使胴体温度(以后腿肉中心为测量点)在24小时内下降至0~4℃,并在后续加工、流通及销售过程中始终保持0~4℃的生鲜肉。因加工前经过了预冷排酸,使肉完成了"成熟"的过程,所以冷鲜肉看起来比较湿润,摸起来柔软有弹性,加工起来易入味,口感滑腻鲜嫩,且在-2~5℃的温度下可保存7天。发达国家早在二十世     

商榷冷却肉的“排酸”与“排毒”论

冷却肉(冷鲜肉)是指严格执行兽医检疫制度,对屠宰后的畜胴体迅速进行冷却处理,经过了预冷"产酸",使肉完成了"成熟"的过程,并使胴体温度(以后腿肉中心为测量点)在24h内降为0~4℃,并在后续加工、流通和销售过程中始终保持0~4℃范围内的生鲜肉。目前,一些生产加工企业和媒体把冷却肉加工过程的理化生化现象,统称为"排酸",有的甚至与"排毒"并论,这是缺乏科学依据的概念。笔者认为,科学的理解既不是"排酸",也不能"排毒"。而是"产酸"与"抑菌、灭菌"。     

猪白条肉与分割肉在冷藏过程中的质量变化

<正>内销冻猪白条肉与出口冻猪分割肉,在生产中都要经过预冷,急冻和冷藏过程.内销冻猪白条内的特点是生产出来的胴体不包装,经急冻后放在-15℃～-18℃的库温下贮藏待销售.特别是宰猪旺季,这种冷藏过程是不可避兔的.出口冻猪分割肉则是将宰后胴体分割成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ号肉,经预冷,分别用塑料薄膜包装后,再装入纸箱内(25kg/箱),经急冻,肉中心温度达到-15℃以下,便转至-15—-18℃冷藏库内贮藏待外销.库存冻肉调不出去,固然要损耗能源,增加成本.然而冻肉长时间在冷库肉是否有变质的可能,这是生     

宰后冷却工艺对白条鸡肉品质的影响

采用L9(34)正交试验探讨宰后预冷温度、预冷时间、分割车间停留时间对白条鸡肉保水性的影响,采用L9(34)正交试验探讨预冷温度、预冷时间、次氯酸钠加入量对白条鸡胴体表面菌落总数以及大肠菌群的影响。结果表明：通过控制预冷温度、预冷时间及分割车间停留时间,可以提高白条鸡肉的保水性、减少血冰的生成量;通过控制预冷温度、预冷时间及次氯酸钠加入量,可以有效减少白条鸡胴体表面的菌落总数,抑制大肠菌群的生长繁殖。各因素对保水率、失水率的影响程度均为预冷温度＞预冷时间＞分割车间停留时间;提高保水性的最佳工艺条件为预冷温度(15℃,8℃)、预冷时间35min、分割车间停留时间30min;控制失水率的最佳工艺条件为预冷温度(10℃,4℃)、预冷时间30min、分割车间停留时间40min。各因素对感官质量(血冰)的影响程度为预冷温度＞分割车间停留时间＞预冷时间,控制血冰的最佳工艺条件为预冷温度(10℃,4℃)、预冷时间30min、分割车间停留时间25min。各因素对菌落总数、大肠菌群的影响程度为预冷温度＞次氯酸钠加入量＞预冷时间,最佳工艺条件为预冷温度(10℃,4℃)、次氯酸钠加入量80mg/kg、预冷时间30min。     

走出冷冻禽肉生产中预冷要求的误区——浅谈冷冻禽肉在分割前必须达到冷却要求的合理性

根据欧美法规要求,禽肉产品在进入流通领域前应达到冷冻状态,并没有规定冷冻前必须首先达到冷却温度(4℃)。而目前我国多数监管部门和企业,要求冷冻禽肉生产企业在产品速冻前必须在非常有限的时限内将禽胴体温度预冷至4℃以下,即与欧美等国的要求不符,同时也与我国实际现状不适应。建议澄清预冷和冷却的概念,修订相关标准,借鉴欧盟和美国做法根据冰鲜产品和冷冻产品不同的生产工艺分别规定相应的温度、时间要求,达到欧盟和美国规定的冷却温度和时间要求。     

冷鲜肉的保水、护色和保鲜

冷鲜肉,又叫冷却肉,水鲜肉,是指严格执行兽医检疫制度,对屠宰后的畜胴体迅速进行冷却处理,使胴体温度(以后腿肉中心为测量点)在24h内降为0～4℃,并在后续加工、流通和销售过程中始终保持0～4℃范围内的生鲜肉.发达国家早在二十世纪二三十年代就开始推广冷鲜肉,在其目前消费的生鲜肉中,冷鲜肉已占到90%左右[1].     

西红柿变温预冷传热特性与系统能耗分析

蒸发温度是影响果蔬预冷效果和预冷装置能耗的重要因素。文章利用传热学理论,建立圆形果蔬的传热模型,模拟果蔬在预冷过程中的组织温度变化规律;构建预冷库试验台,选取西红柿为研究对象,对果蔬传热模型进行验证,研究不同蒸发温度及不同果蔬尺寸工况下,西红柿中心温度的动态响应特点及预冷装置能耗变化规律。结果表明:该模型可以用于预测西红柿预冷过程中的组织温度变化,中心处实测值和模拟值平均温度偏差为0.685℃;预冷时间随着蒸发温度和果蔬尺寸的增加而增加;系统能耗随着蒸发温度的降低而增大。根据分析结果提出果蔬变温预冷方案,西红柿由26℃降至15℃过程采用4℃送风温度,由15℃降至10℃过程采用2℃送风温度,由10℃降至5℃过程采用0℃送风温度。与定温预冷方案相比,变温预冷方案可节能9.7%~14.8%。     

冷却肉消费的问题及其质量判别

随着经济的发展和人民生活水平的提高 ,我国的生鲜肉消费趋势也正在发生着很大的变化。传统的生鲜肉主导产品———冷冻肉和热鲜肉正逐渐被冷却肉所替代。冷却肉 (ｃｈｉｌｌｅｄｍｅａｔ)是指严格执行兽医卫生检疫制度屠宰后的畜胴体迅速进行冷却处理 ,使胴体温度 (以后腿肉中心为测量点 )在 2 4ｈ内降为 0～ 4℃ ,并在后续加工、流通和销售过程中始终保持 0～ 4℃的生鲜肉 ,也有人称之为排酸肉、预冷肉。冷却肉由于始终处于低温控制下 ,大多数微生物的生长繁殖被抑制 ,一些病原菌分泌毒素的速度大大降低甚至不能分泌毒素 ,肉的安全性和卫…     

冰鲜鸡预冷过程中微生物菌群多样性动态分析

为了对肉鸡屠宰预冷过程中预冷水、鸡胴体的微生物群落结构进行动态分析,研究二者优势菌群的消长规律。本文对第一批屠宰鸡通过预冷水0、2、4、6、8 h时预冷池中一阶、二阶预冷水以及鸡胴体进行菌落总数(TVC)检测,然后采用高通量测序的方法对二者的群落结构进行动态分析。菌落总数测定结果表明:在预冷过程中,一阶预冷水菌落总数由103 CFU/mL增长到105 CFU/mL,二阶预冷水菌落总数由102 CFU/mL增长到104 CFU/mL,在预冷前,鸡胴体的菌落总数为4.53 lg CFU/g,经预冷后在6~8 h内,鸡胴体表面菌落总数高于预冷前,说明预冷水已经失去了清洗减菌的作用,还可能会对鸡胴体造成交叉污染。高通量测序发现:在预冷过程中,一阶预冷水中气单胞菌属减少,假单胞菌属、链球菌属增加;二阶预冷水的不动杆菌属减少,假单胞菌属增加;与预冷前相比,预冷过程中鸡胴体的魏斯氏菌和漫球菌属减少,金黄杆菌属和假单胞菌属增加。本研究表明预冷后期预冷水失去减菌作用,对鸡胴体造成污染,预冷工艺主要对气单胞菌属、魏斯氏菌和漫球菌属有较好的减菌效果,对金黄杆菌和假单胞菌属减菌效果不佳。这为宰后胴体预冷工艺的优化提供参考依据,同时为冰鲜鸡产品的质量安全提供保障。     

不同贮藏温度对方腿类肉制品品质变化的影响

研究灌肠类低温肉制品货架期期间的品质变化规律,为制定相应生产操作规范提供基础数据。模拟超市环境温度在0～4℃和7～11℃条件,每隔10d对方腿类产品进行感官、理化、微生物等指标进行测定。结果显示：在0～4℃贮藏条件下,产品的细菌总数增长速度明显低于7～11℃,说明低温有利于抑制微生物的增长;大肠菌群均未检出,说明产品卫生状况良好;7～11℃产品的pH值、保水性、色泽的波动大于0～4℃的贮藏环境,说明较低贮藏温度更有利于保持产品质量稳定。     

喷雾干燥与冷冻干燥玉米肽工艺的比较研究

以酶解法制备的玉米肽为原料,对其冷冻干燥和喷雾干燥的工艺进行研究。确定冷冻干燥条件为预冷温度－30℃,预冷时间2h;加热温度从－10℃开始18h后缓慢升温,达到25℃,并保持到干燥终点。喷雾干燥的最佳工艺参数为进风温度180℃,进样速度为30ml/min,离心雾化器转速为20000r/min。并对两种干燥方法制得产品的理化特性进行了比较。     

冷却肉的腐败变质与保鲜包装技术

冷却肉是指对严格执行检疫制度屠宰后的畜禽胴体迅速进行冷却处理,使胴体温度(以后腿为测量点)在24h内降为0~4℃,并在后续的加工、流通和销售过程中始终保持在0~4℃范围内的鲜肉。由于冷却肉始终处于冷却条件下经历了充分的后熟过程,同热鲜肉和冷冻肉相比,冷却肉具有汁液流失少     

低温低气流冷却对冷鲜鸡品质的影响

为研究低温低气流对冷鲜鸡肉品质的影响，将日龄90 d笼养肉鸡宰后立即置于不同温度（-10、-15、-20℃）进行冷却，并控制空气流速为0.1 m/s。以4℃冰水浴冷却为对照，测定肉鸡胴体冷却速率，分析胴体冷却后及4℃冷藏24 h后的胴体质量变化、色泽、保水性、可溶性蛋白含量、肌原纤维小片化指数（myofibril fragmentationindex,MFI）及剪切力等品质指标。结果表明：气冷组可以在60 min内将肉鸡胴体中心温度降低到4℃，蒸煮损失率、离心损失率和MFI等指标显著优于冰水组（P<0.05）；不同气冷组间，-15℃气冷组胴体质量损失、蒸煮损失率、离心损失率和剪切力等指标显著优于-10℃气冷组（P<0.05），红度值、蒸煮损失率、离心损失率等指标显著优于-20℃气冷组（P<0.05）。综上，在温度为-15℃、气流为0.1 m/s条件下将肉鸡胴体冷却60 min，可以满足胴体快速冷却要求，并且能够改善肉鸡在冷却及贮藏过程中的品质劣变，使鸡肉具有较好的品质。     

不同预冷温度对采后番茄贮藏品质的影响

研究不同预冷温度对番茄保鲜效果的影响。挑选出的番茄分别在0、4、7℃和10℃下进行预冷,当最底层果实中心温度达到10℃时结束预冷,并于(10±1)℃下贮藏。通过测定番茄果实中心温度、失重率、硬度、呼吸速率、乙烯释放速率、可滴定酸、可溶性固形物、维生素C、番茄红素、丙二醛、抗坏血酸过氧化物酶和过氧化物酶等指标来确定番茄的合适预冷温度。结果表明,0℃预冷处理和4℃预冷处理可以抑制番茄呼吸,降低失重率,保持番茄硬度,维持可滴定酸、可溶性固形物、抗坏血酸和番茄红素等营养成分;然而提高丙二醛含量、抗坏血酸过氧化物酶活性和过氧化物酶活性,但与其他处理差异不显著。0℃预冷处理和4℃预冷处理差异不显著,由此表明0℃~4℃预冷处理对番茄具有良好的保鲜效果。     

棕榈仁油干法分提工艺实践

为开发代可可脂系列产品,介绍了采用油盘冷房结晶-高压膜压滤机过滤的精炼棕榈仁油干法分提生产棕榈仁硬脂工艺。对该工艺操作控制要点进行了说明,并对生产中的一些问题进行了讨论,将该工艺制备的棕榈仁硬脂及其氢化硬脂与天然可可脂和商业氢化棕榈仁硬脂代可可脂产品质量进行了对比。原料油主要质量指标为酸值(KOH)≤0.3 mg/g、碘值(I)16～19 g/100 g、熔点25～28℃和固体脂肪含量(25℃)≥18%。适合的工艺条件为预冷温度29～30℃,预冷时间3 h,冷房温度17～19℃,冷房结晶时间6～8 h,油结晶温度25～27℃,过滤压力0～0.3 MPa、挤压压力1.6～1.8 MPa。产品主要质量指标为酸值(KOH)≤0.3 mg/g、碘值(I)5.6～7.5 g/100 g、熔点30～34℃、固体脂肪含量(30℃) 34%～44%。采用该工艺所得棕榈仁硬脂的熔点和固体脂肪含量与天然可可脂相当,氢化后产品在25～30℃的固体脂肪含量高于商业氢化棕榈仁硬脂代可可脂。     

冷却猪肉中特定腐败菌生长动力学参数的分析研究

把特定腐败菌接种到无污染的冷却猪肉表面,托盘包装分别置于0、4、7、10、14、20℃的温度下贮藏,研究不同温度时微生物生长的动力学参数及其关系。结果表明,冷却猪肉贮藏时比生长速率和延滞时间是特定腐败菌的主要特性,货架期与延滞时间(λ)呈正相关,相关性最高为0.991,与最大比生长速率呈负相关。随着温度由0℃升高到20℃,延滞时间逐渐变短,生长速度逐渐变快,产品的货架期由158 h降低到24 h。因此,在实际的生产、流通和销售过程中,不能完全保证产品始终处于0~4℃的低温,但是要严格控制温度不能超过20℃。