无公害气体碳氮共渗新途径

试验检测表明，多种碳氮共渗炉气中均含有ＨＣＮ成份，其浓度高达４１．２３￣１４９．５２ｍｇ／ｍ＾３。研究了消除ＨＣＮ公害的新途径：密闭工作系统，在炉气排放过程中增设吸收和分解氰装置，能够简便而可靠地实现无公害气体碳氮共渗热处理。     

真空碳氮共渗新技术及其应用

与气体碳氮共渗技术相比,真空碳氮共渗不仅保留了其淬火温度低、变形小、淬透性强以及适用于合金钢、碳素钢等优点,还克服了气体碳氮共渗易产生晶界氧化层的缺点,且节约了原料气,废气排放量较少,有利于环保。经850℃×120min真空碳氮共渗后,16MnCr5钢渗层深0.45mm,20CrMnTi钢渗层深0.33mm,35碳素钢渗层深0.30mm。用该新技术处理的20CrMo钢制精密级(5级)齿轮内孔直径变形量≤0.01mm,且无喇叭口。     

液相等离子体电解碳氮共渗层形成条件的初步探索

采用甲酰胺-乙醇胺电解液体系，对Q235钢进行等离子体电解碳氮共渗处理，通过对处理的试样进行XRD分析，确定了碳氮共渗层形成的临界条件，分析了各种工艺参数下处理试样的相组成变化，给出了渗透层的形貌，测量了渗透层的显微硬度。试验结果表明：在特定的电解液体系下，不同的工作电压，所获得渗透层的相组成不同；渗透层的相组成包括：α-Fe、Fe3C、Fe5C2、ε-Fe2-3N、γ-Fe；在170V工作电压下，处理0．5min即可获得50min的渗透层，渗透层的显微硬度最大可达720HV0.1。     

CrWMn钢制滚丝模的气体碳氮复合共渗工艺研究

对CrWMn钢制滚丝模采用碳氮共渗复合催渗工艺,使粗大的碳化物变细、分布均匀,在降低共渗温度、缩短共渗时间的同时,获得更高的表面硬度。滚丝模平均使用寿命从20万件提高到100万件,热处理能耗降低20%～30%,新工艺已应用于工业生产中,取得了显著的经济效益。     

稀土化合物对固体N—C共渗的影响

研究了渗剂中加入稀土化合物和几种常用催渗剂，对钢的固体低温Ｎ—Ｃ共渗效果的影响。结果表明：在主渗剂（混合碳粉和尿素）中，加入７％的稀土化合物（混合氟化稀土），可显著提高钢件渗层厚度（３８ＣｒＭｏＡｌ的化合物层厚可达２７μｍ，扩散层为３００～３５０μｍ）且可改善沙层性能（耐磨性、耐蚀性等）。     

摩托车后轮轴断裂分析

采用光学显微镜、扫描电镜、硬度测试等方法，对摩托车后轮轴断裂件进行了分析。结果表明，后轮轴断裂属于脆性断裂，因在其各部位所受载荷不同，呈不同的断裂形式；碳氮共渗工艺选择不当，共渗层过深，表面出现壳状碳氮化合物、内氧化等缺陷组织是造成其断裂的主要原因。     

碳氮共渗钢水泵体的磨损特性研究（续）

研究了碳氮共渗钢制作的水泵体的磨损特性。介绍了用光学显微镜测定碳氮共渗渗层中化合物层厚度和孔隙，用X射线衍射仪测定化合物层组织，用表面光度仪触针检测表面粗糙度，用维氏硬度计测定渗层表面硬度和硬度分布，用销子一平盘机进行磨损试验，其磨损机理用扫描电镜进行鉴定。试验研究发现所有采用碳氮共渗工艺均能提高钢材的耐磨性。     

应用可再生液体C—N共渗工艺处理链条的研究

本文作者发明的可再生液体碳氮共渗新工艺用在链条生产中,就其链条质量、工艺操作、新旧工艺衔接,成本核算、治理环境污染等综合项目考察,都获得了成功。结果证明:可再生液体碳氮共渗新工艺可完全取代现有氰化物的渗碳工艺;用于代替用603渗碳工艺,不增加成本而使产品链条跃升为优极品。     

碳氮共渗钢水泵体的磨损特性研究

研究了碳氮共渗钢制作的水泵体的磨损特性。介绍了用光学显微镜测定碳氮共渗渗层中化合物层厚度和孔隙，用X射线衍射仪测定化合物层组织，用表面光度仪触针检测表面粗糙度，用维氏硬度计测定渗层表面硬度和硬度分布，用销子一平盘机进行磨损试验，其磨损机理用扫描电镜进行鉴定。试验研究发现所有采用碳氮共渗工艺均能提高钢材的耐磨性。     

Cr12MoV钢镀钛催渗氮碳共渗工艺研究

介绍了Cr12MoV钢表面强化及局部强化工艺方法,通过实验验证了这一工艺方法的可行性,分析了氮碳共渗表面强化及钛催渗局部强化的强化机理,通过实例说明了此工艺在生产中的应用。