低噪声轮胎花纹结构参数优化方法

在轮胎花纹低噪声优化原理及寻优方法研究基础上，重点论述了用模糊遗传算法（F－GA）对轮胎花纹的花纹块大小及比例、花纹槽大小及比例、节距排列、节距比例、错位及花纹条数八大参数进行优化的方法。通过寻优可得到多种低噪声轮胎花纹方案，再对其耐磨性、抓着力、美观程度等进行模糊综合评判，最终确定各项性能最佳的低噪声轮胎花纹方案。     

低噪声轮胎花纹的周期性和节距排列辨识

研究轮胎花纹的周期性和节距排列辨识方法。首先通过计算机扫描将轮胎花纹图案处理成[0-1]矩阵A,然后对矩阵A进行压缩计算,用以辨识轮胎花纹的周期性和花纹节距排列规律,为低噪声轮胎设计提供参考和分析工具。     

子午线轮胎胎面花纹设计探讨

本文结合205／60R15 TL子午线轮胎设计工作，就高速轿车子午线轮胎的胎面花纹设计的特殊要求，花纹块和花纹沟的设计，节距的选择，节距排列顺序以及上下模型的错位等进行了探讨。胎面花纹设计应是不同花纹块和花纹沟的宽度比取无理数。花纹条数越多，降低噪声效果越好，但必须考虑轮胎的使用寿命和综合性能。花纹的节距应取无理数比较好，而且，节距的序列应为不等距无序排列。花纹应有合理的错位。     

轿车子午线轮胎噪声探讨

介绍轮胎噪声的产生机理和测试方法,并探讨轿车子午线轮胎花纹对噪声的影响.减小花纹沟槽的深度、宽度和角度,采用斜向花纹块可降低轮胎噪声;为了使噪声的频率更加分散,需要将轮胎花纹设计成不同的节距,节距排列比率采用较大的无理数,且随机排列.室内噪声测试分析表明,光面轮胎噪声最低,花纹优化设计后的轮胎噪声明显低于普通花纹轮胎噪声.     

变节距花纹轮胎的有限元分析

以12.00R20全钢载重子午线轮胎原节距花纹为基础,设计出两种新节距花纹。将3种节距花纹以不同的方式进行组合,建立3种变节距花纹轮胎的有限元模型和一个用于结果对比的等节距花纹轮胎的有限元模型。利用Abaqus有限元软件对建立的轮胎有限元模型进行稳态自由滚动工况分析。结果表明,花纹节距对轮胎接地压力和胎体帘线Mises应力有一定的影响,从而为变节距花纹轮胎的设计提供参考。     

轮胎花纹噪声动力学分析

从动力学角度研究轮胎花纹噪声的发声机理。分析得出，车速越快、轮胎充气量越小、花纹块的密度越大，花纹块的噪声声压越大；花纹槽的腔体积、车速和汽车载质量越大，花纹槽的噪声声压越大。从噪声波干涉与合成的角度论述花纹结构参数对轮胎花纹噪声的影响。     

胎面花纹设计对轮胎噪声的影响

采用光面胎花纹雕刻,研究胎面花纹设计对轮胎噪声的影响,分别考察花纹沟类型、横向花纹沟的深度和宽度、花纹节距、胎肩花纹沟开放形式和胎肩花纹沟角度的影响。结果表明:轮胎花纹是轮胎噪声的主要来源,可以通过优化胎面花纹结构来降低轮胎噪声;选择合适的花纹类型,优化花纹块(沟)的设计和花纹节距的排列顺序,选择合适的胎肩花纹沟开放形式和花纹沟角度均可以实现轮胎降噪。     

低噪声轮胎花纹设计原则

借助最新研究开发的“轿车轮胎微机仿真系统”及“轮胎花纹噪声级频谱评判法则”成果，研究低噪声轮胎花纹设计方法与原则，经理论分析和实验验证得出，胎面花纹排列节距比、轮胎圆周上同类花纹重复排列的周期之比、各花纹块面积之比、槽沟之间的距离之比以及各沟槽面积之比均宜取不接近于整数的无理数，横向沟槽、细长沟槽及横向或纵向死沟的噪声较大。     

纽斜轮胎花纹的噪声仿真及其全局参数优化

针对纽斜节距轮胎花纹的特点,提出一种对花纹节距图像处理的新方法,并根据轮胎花纹发声机理建立相应的数学仿真模型,实现了花纹噪声的时域和频域分析,运用改进的免疫遗传算法编制相应软件对节距比例、节距序列和节距错位参数进行综合全局优化,从而为纽斜节距花纹轮胎低噪化分析评判和全局优化设计提供实用、先进的方法.     

低噪声轮肥花纹设计原则

借助最新研究开发的“轿车轮胎微机仿真系统”及“轮胎花纹噪声级频谱评判法则”成果，研究低噪声轮胎花纹设计方法与原则，经理论分析和实验验证是出，胎面花纹排列节距比，轮胎圆周上同类花纹重复排列的周期之经，各花纹块面积之比，槽沟之间的距离之比以各沟槽面积之比均宜取不接近于整数的无理数，横向沟槽，细长沟槽及横向纵向死沟的噪声较大。     

低噪声轮胎花纹设计原理与方法

阐述了低噪声轮胎花纹的设计原理与方法及低噪声评价准则,低噪声轮胎花纹设计原则如下,（1）不同花纹块和不同花纹槽的宽度比均应取无理数比,（2）花纹条数越多,降噪效果与花纹周期不应成整数比,花纹周期越长越有利于降噪,依据以上原则进行低噪声轮胎花纹设计,并进行微机仿真噪声模拟,再根据低噪声评价准则对花纹方案比和择优,最后确定最佳设计方案。     

基于CATIA/CAA的轮胎花纹跨节距设计及自动整周拼合

基于CATIA参数化建模及CAA开发,介绍一种跨节距花纹设计的方法。该方法主要包括跨节距花纹模板制作和整周拼合。跨节距花纹模板制作包含跨节距相关参数创建、跨节距2D线框设计、跨节距3D曲面设计和跨节距3D实体设计4个阶段,利用CATIA知识工程及三维建模技术,实现以节距参数和旋转角度为主要发布参数的模板封装。之后利用CAA编程技术,调用跨节距花纹模板,快速实现了整周花纹的拼合,缩短了轮胎开发设计的周期、降低了开发成本、提高了设计自动化的水平。     

轮胎花纹节距噪声研究及其应用

介绍轮胎花纹节距噪声计算方法，探讨节距噪声评判标准，并对不同规格和不同节距设计方案轮胎进行噪声性能趋势预判。结果表明，以节距噪声频谱一次谐波的能量集中因数和峰值作为节距噪声性能趋势的判据是合理的。在轮胎行驶面宽度和结构设计一致、花纹样式类似的前提下，可采用节距噪声仿真结果对轮胎噪声性能趋势进行预判。     

低噪声轿车轮胎的研发

介绍轮胎噪声的产生机理、分类及影响因素,提出降低轮胎噪声的方法,并在此基础上设计了一款低噪声轿车轮胎。胎面花纹形式、节距种类及排列顺序、胎面胶配方以及轮胎均匀性等都对轮胎噪声有一定的影响。采用尽可能多的节距数、优化节距排列,调整胎面花纹形式、减小花纹沟深度和宽度,适当降低胎面胶硬度,减小胎冠和胎侧刚度,提高轮胎均匀性等均有利于降低轮胎噪声。配合使用轮胎噪声分析软件,对轮胎噪声性能进行预测,可大幅提高设计效率。     

基于Sobel算子的轮胎整周PGM图自动生成程序设计

以Matlab为开发平台、Sobel算子理论为基础，设计程序辨识并提取PGM图中的单个节距花纹信息，根据输入参数，结合轮胎整周PGM花纹图自身的特点，自动生成并优化轮胎整周PGM花纹图。与UG软件中二次开发的扫描程序生成的PGM图相比，该程序最终生成的轮胎整周PGM花纹图的噪声仿真误差在1%以内，效率提升10倍以上。     

基于三维设计软件CATIA的12.00R20变节距花纹全钢载重子午线轮胎造型设计

介绍基于三维设计软件CATIA的12. 00R20 BS28变节距花纹全钢载重子午线轮胎造型设计。利用CATIA进行花纹的绘制和轮胎三维造型的设计,可以求出轮胎半成品的体积和尺寸,完成复杂花纹的施工设计。基于CATIA的变节距花纹全钢载重子午线轮胎设计具有明显优势,材料分布情况更接近实际,尺寸更准确;施工设计更合理,轮胎合格率和工艺稳定性提高;设计周期缩短,试制次数减少,且开发成本降低。     

基于Autolisp的轮胎花纹节距自动排列

轮胎花纹节距排列是一项繁杂的工作。通过读取花纹节距图,实现花纹节距的参数化排列,工作效率提升10倍以上,且降低了出错率。     

一种快速实现轮胎花纹节距噪声预测的方法

<正>由哈尔滨工大泰铭科技有限公司申请的专利(公开号CN 108614935A,公开日期2018-10-02)"一种快速实现轮胎花纹节距噪声预测的方法",涉及一种可快速实现轮胎花纹节距噪声预测的方法,通过设置轮胎基本参数,确定花纹节距排列顺序,提取激励,生成激励分布图,对提取出来的激励作傅里叶转换,对傅里叶转换结果生成花     

基于频谱分析的全钢载重子午线轮胎花纹噪声优化

对待优化轮胎和对标轮胎进行通过噪声测试，基于轮胎噪声的频谱特性及Colormap图，分析发现待优化轮胎的噪声频谱中存在明显的噪声峰值。通过专业的理论和分析工具诊断出该峰值主要是由花纹节距设计及排列不佳引起，最后采用节距优化理论对待优化轮胎花纹节距进行重新设计和排列优化，优化后轮胎的通过噪声测试结果及频谱特性分析表明，优化后轮胎的噪声峰值得到消除，声压级达到对标轮胎水平，且其噪声频谱与对标轮胎在相同试验条件下更为接近，验证了频谱分析法在轮胎噪声源诊断以及噪声性能优化方面的重要作用。     

轮胎噪声影响因素及低噪声轮胎设计方法

分析轮胎噪声影响因素,提出低噪声轮胎设计方法。胎面花纹形状、节距及排列、胎面胶配方以及轮胎均匀性等都对轮胎噪声有一定影响;采用尽可能多的节距数,减小花纹沟深度和宽度,适当降低胎面胶硬度,减小胎冠和胎侧刚度,提高轮胎均匀性等均有利于减小轮胎噪声。