香蕉粉及香蕉花生酱的加工工艺研究

该试验以香蕉和花生为原料对香蕉的护色、干燥方法及香蕉花生酱的加工工艺进行了研究。试验结果表明:香蕉去皮后,用0.2%柠檬酸 0.01%维生素C溶液浸泡10min护色、打浆,在75℃下热风干燥60min,得到香蕉粉,香蕉花生酱的最佳配方为花生酱73%、香蕉粉15%、单甘酯2%、蔗糖5%、植物油5%;香蕉花生酱适宜的杀菌条件为121℃,16min。     

香蕉粉及香蕉花生酱的加工工艺研究

该试验以香蕉和花生为原料，对香蕉的护色、干燥方法及香蕉花生酱的加工工艺进行了研究。试验结果表明：香蕉去皮后，用0．2％柠檬酸＋0．01％维生素C溶液浸泡10min护色、打浆，在75℃下热风干燥60min，得到香蕉粉；香蕉花生酱的最佳配方为花生酱73％、香蕉粉15％、单甘酯2％、蔗糖5％、植物油5％。     

芝麻花生酱的制备及其流变学性质的研究

为增强芝麻酱的风味,提高芝麻酱的营养价值,以芝麻、花生为主要原料,大豆蛋白、糖浆为添加剂,采用单因素实验对芝麻花生酱制备工艺条件及配方进行研究,在此基础上,采用响应面实验设计优化芝麻花生酱配方,并对其流变学性质进行研究。结果表明:芝麻花生酱的最优制备工艺条件为花生烘烤温度140℃、烘烤时间30 min、研磨次数2次,并在此条件下得到芝麻花生酱最优配方为花生酱添加量30%、大豆蛋白添加量0. 80%、糖浆添加量1%。在最优条件下,得到的芝麻花生酱感观评分为8. 80,黏度为62. 23 g·s。所制得的芝麻花生酱是非牛顿假塑性流体,符合Her-schel-Bulkley模型,流变学稳定性优于纯芝麻酱,口感更细腻柔和。     

原料特性与花生酱品质间关系模型的建立

为解决"普通花生品种过多和原料过剩、专用加工品种和原料缺乏"的问题,本研究对26个品种花生的感官特性、理化与营养特性、加工特性与其花生酱品质之间的关系进行研究,建立原料特性与花生酱品质间的关系模型。以26个品种花生制备的花生酱为原料,分析各品种花生特性与花生酱品质间的关系,采用20个品种的原料特性数据构建评价模型,另外6个品种品质数据进行验证。结果显示,花生原料的百仁重、粗蛋白、粗脂肪、总维生素E、油酸/亚油酸等5个指标与花生酱品质在0.05水平上关系显著,采用统计学分析建立花生酱用花生原料特性评价模型,验证模型的R~2为0.788。研究结果表明,花生的原料特性显著影响花生酱品质,粗蛋白、总维生素E与油酸/亚油酸等指标的含量越高,花生酱品质越好。该方法可为不同花生品种的加工利用和专用品种的选择提供依据。     

花生品种对花生酱风味及综合品质的影响

本实验选取7 个不同品种的花生制取花生酱,对花生酱中挥发性风味成分的种类和含量进行检测,并结合感官评价、粒径、流变学特性、质构、色度等指标,对比分析花生品种对花生酱风味及综合品质的影响。结果表明,不同品种花生所制取花生酱中挥发性成分的种类和含量有较大差异,7 种花生酱中杂环类物质总含量为1.318～9.537 mg/kg,其中吡嗪类物质含量为0.611～1.804 mg/kg,呋喃类物质含量为0.256～4.300 mg/kg,吡咯类物质含量为0.013～4.066 mg/kg,吡啶类物质含量为0.006～0.896 mg/kg,其他杂环类物质含量均较少;醛类物质含量为1.988～5.968 mg/kg,酮类物质含量为0.655～0.934 mg/kg,醇类物质含量为0.155～1.189 mg/kg,酚类物质含量为未检出～1.570 mg/kg,烯烃类物质含量为未检出～0.324 mg/kg,其中‘四粒红’花生酱中吡嗪类物质含量最高,其感官评价综合得分也最高,风味最受认可;7 种花生酱样品的水分质量分数为0.66%～0.86%,粗脂肪质量分数为48.39%～57.17%,粗蛋白质量分数为21.93%～35.80%,酸价为0.11～1.21 mg/g,过氧化值为0.19～6.23 mmol/kg,其中‘四粒红’花生酱的粗脂肪质量分数最低,粗蛋白质量分数最高,酸价和过氧化值均较低;7 种花生酱的中位径为7.65～8.34 μm,其中‘四粒红’、‘豫花76’、‘豫花65’花生酱的粒径均较小;‘四粒红’花生酱的触变环面积比其他样品大很多;流变学分析与质构分析结果显示‘四粒红’花生酱的涂抹性较好。综上所述,‘四粒红’花生酱的挥发性风味成分丰富,感官评价及综合品质更好,‘四粒红’花生是制作花生酱的适宜品种。     

花生酱罐头生产工艺

花生中富含脂肪(46%~52%),蛋白质(25%~30%)和碳水化合物(10%~13%),不仅是重要的食用植物油资源,也是重要的植物蛋白质资源.近年来,在研究利用花生蛋白质方面作了很多有益的探讨,并开发了许多新产品.我们通过多次试验,开发了花生酱,银耳花生酱,莲子花生酱等系列罐头产品.这些产     

花生蛋白膜制备工艺研究

以花生分离蛋白为原料,研究了制备工艺参数对花生蛋白膜性能的影响,确定了花生蛋白膜最优制备工艺参数。结果表明,花生蛋白膜的最优制备工艺参数为:花生分离蛋白溶液的质量分数6%,加入25%甘油(以花生分离蛋白质量计),pH 9,水浴加热温度70℃,加热时间20 min。在此条件下,花生蛋白膜的抗拉强度达到了17.67 MPa,断裂延伸率为10.18%,透光率为69.94%,亨特白度总色差为5.72,水蒸气透过率为2.75 E-11g.mm/(kPa.h.m2)。     

利用有机凝胶制备稳定型花生酱工艺优化及其贮藏品质

研究蜂蜡作为凝胶因子制备稳定型花生酱的工艺优化及其储藏品质。采用离心分离法测定油脂析出量,质构仪法测定花生酱的黏度值,通过单因素实验考察蜂蜡添加量、搅拌温度、加热时间和冷却温度对花生酱的离心出油率和黏度值的影响,并利用正交试验对制备工艺进行优化,最后对花生酱的贮藏品质进行了研究。结果表明,花生酱最佳制备工艺条件为:蜂蜡添加量为5%,搅拌温度为90 ℃,加热时间为40 min,冷却温度为5 ℃。在最优工艺条件下所得花生酱的离心出油率为3.12%、黏度值为1.53 N。样品经储藏9周后离心出油率由3.12%上升至4.55%,酸价和过氧化值优于花生酱的QB/T 1733.4-2015轻工标准,且具有较好的稳定性。     

国外花生休闲食品研究进展

介绍了世界花生主产国及其花生加工利用途径与加工产品格局,重点介绍了美国有代表性的花生休闲食品现状,论述了脱脂花生粉、花生酱、烤花生、花生糖果等主要花生休闲食品的生产工艺、货架期等,并提出了制定规划、加快花生专用品种培育、增加科技投入等促进我国花生产业与花生深加工发展的建议,为国内花生休闲食品行业的发展提供多角度的参考.     

利用有机凝胶因子提高花生酱稳定性的工艺研究

使用紫虫胶作为有机凝胶因子制备稳定型花生酱,并对其工艺条件进行优化。以析油率为指标,紫虫胶添加量、加热温度、加热时间和冷却温度为因素变量,进行响应面优化试验,得到了最优工艺条件,并进行了花生酱感官评鉴。结果表明,紫虫胶添加量为3.2%(w/w)、加热温度为90 ℃、加热时间为40 min、冷却温度为1 ℃时,制得的有机凝胶花生酱最稳定,此时析油率仅1.24%。在最优工艺条件下制备的有机凝胶花生酱与商品花生酱相比,析油率更低,感官品质更好。     

冷榨花生饼制备花生多肽的研究

对影响花生蛋白水解制备花生多肽的各种影响因素,如酶制剂的筛选,酶解工艺参数等进行了系统地研究.通过正交实验,得到最佳工艺参数是pH值7.0、温度42℃、加酶量6 500 U/g原料、酶水解时间8 h、底物浓度10%.     

从花生蛋白粉中提取花生分离蛋白的条件优化

采用碱提酸沉法从脱脂花生蛋白粉中提取花生分离蛋白,通过单因素试验和正交试验优化了提取工艺条件,确定最佳工艺条件为:浸提温度60℃,料液比1∶9,pH 9.0,浸提时间90 min,酸沉pH 4.5.在此条件下,蛋白质提取率达42.5%,产品纯度为95.65%.所得花生分离蛋白具有良好的功能特性.     

高温花生粕中花生蛋白提取工艺研究

采用碱溶酸沉法,并结合匀浆、超声和纤维素酶等前处理从高温花生粕中提取花生蛋白。由正交回归实验得到碱溶酸沉提取最佳条件为:碱溶温度为60℃、pH9.5、料液比1:8(m/v),在此条件下搅拌浸提120min后,提取率为64.2%。匀浆或超声前处理均可增加蛋白提取率,超声处理后提取率增加尤为显著,提高了12.3%,而纤维素酶前处理则对提取率无显著作用。     

花生酱的营养及新型花生酱的研究进展

随着人们生活质量的提高,人们对于食物营养的要求也越来越高。由于花生酱的脂肪含量极高,不适于糖尿病、高血压等疾病的患者和老人食用,因此研发低脂、健康、营养的新型花生酱很重要。通过对花生酱制作工艺的调整,降低油脂含量以及补充或添加健康辅料,能显著改善花生酱的营养价值,这也成为花生酱营养改进的重要方向之一。本文对花生酱中脂肪、蛋白质等营养成分及新型花生酱的研究进展进行综述。未来新型花生酱的研发重点可能是通过原料筛选、增加添加剂、改善制作工艺等来调节肠道菌群平衡、增加其益生作用等方面。     

Roast effects on the hydrophilic and lipophilic antioxidant capacities of peanut flours,blanched peanut seed and peanut skins

Hydrophilic and lipophilic oxygen radical antioxidant capacity (H&L-ORAC) of peanut flours, blanched peanut seed, and peanut skins were characterised across a range of roast intensities. H-ORAC ranged from 5910 to 7990, 3040 to 3700 and 152,290 to 209,710 μmoles Trolox/100 g for the flours, seed, and skins, respectively. H-ORAC increased linearly with darker seed colour after roasting at 166 °C from 0 to 77 min, whereas skin H-ORAC peaked after roasting for 7 min. Linear correlations with H-ORAC and total phenolic content were observed. Additionally, completely defatted peanut seed were solubilised (5% w/w) in water and H-ORAC measured. For these samples, H-ORAC decreased with roast intensity which correlated with soluble protein. L-ORAC ranged from 620 to 1120, 150 to 730 and 2150 to 6320 μmoles Trolox/100 g for peanut flours, seed, and skins, respectively. L-ORAC increased linearly with both darker seed colour and skin colour across the 77 min range. L-ORACs of roasted peanuts and ingredients are discussed in terms of tocopherol contents and Maillard reaction products.     

花生蛋白制备工艺研究

对花生蛋白的蛋白质含量、组成和性质以及花生分离蛋白制备的研究表明,花生蛋白的等电点为4．41,蛋白质组成中清蛋白（酸不沉蛋白）的含量为可提取蛋白的16％。采用碱溶酸沉的生产工艺制备花生分离蛋白,产品的得率低、生产成本高;同样采用酸洗法或醇洗法制备花生浓缩蛋白,产品得率也不高。同时对脱脂花生蛋白粉的加工工艺和应用进行了论述。     

冷榨花生饼粕中分离蛋白的制备

采用碱提酸沉法从冷榨花生饼粕中制取花生分离蛋白。通过正交实验结果分析得到花生分离蛋白碱提酸沉条件为:碱浸提液pH为9.0、浸提温度为50℃、料液比为1∶8(m/v)、搅拌浸提50 min、酸沉pH为4.5时,蛋白质的提取率可达73.23%。     

Alcalase蛋白梅水解花生蛋白制备杭氧化肽的研究

对Alcalase蛋白酶水解花生分离蛋白的条件进行了优化选择,结果表明,花生蛋白的最佳预处理条件是90℃加热20min.水解条件为:温度55℃,pH7.5,底物浓度8%,酶添加量3%(E/S),酶解时间6h,此时其酶解产物抑制亚油酸氧化的能力最强,花生肽中具有抗氧化功能的成分主要集中在分子量5kDa以下.     

蒸汽爆破花生壳对花生酱油风味的影响

为促进花生壳再利用,将其经蒸汽爆破后代替部分面粉酿造花生酱油,并采用电子鼻检测及顶空固相微萃取-气相色谱质谱联用技术（HS-SPME-GC-MS）法对5种酱油样品的风味进行分析。电子鼻结果表明,添加花生壳或蒸汽爆破花生壳会影响酱油的整体风味;GC-MS结果表明,不添加花生壳酿造的酱油（HS0）风味物质主要由酯类构成,其相对含量高达85.35%;添加花生壳的酱油（HS1、HS2）风味物质总含量只有HS0（128.40 mg/kg）的21.79%～33.59%,且酯类相对含量下降至21.95%～38.47%;添加蒸汽爆破花生壳的酱油（BS3、BS4）风味物质组成结构（酯类相对含量为46.28%～86.51%）与HS0具有一定相似性,风味物质总含量大幅度提升（分别为514.89 mg/kg、451.74 mg/kg）,远高于HS0,其中蘑菇醇、十六酸乙酯、亚油酸乙酯等香气活性物质更突出。结果表明蒸汽爆破花生壳代替部分原料可明显提升酱油风味。     

挂霜花生仁的研制

探讨了挂霜花生仁工艺,并通过正交试验对其配方进行研究。结果表明:花生仁在92℃水煮2min,脱皮晾干,用棕榈油炸熟,撒上少量的食用盐,然后用1.15kg的白砂糖和200mL水溶化升温至100℃,加入60g麦芽糖继续加热到125℃,倒入2kg炸好的花生仁,待糖浆均匀地裹在花生仁上即为成品。